总结不仅仅是一种动作，更是在人生中的一种态度和思考方式。写总结时，我们要注意语言的表达，力求精炼、准确、生动。这些范文涵盖了不同领域的总结，包括工作总结、学习总结、项目总结等，希望能帮助到您。

精益生产生产效率心得篇一

“学而不思则罔，思而不学则殆”，作为一个公司的管理者，需要不断的.学习书本上的知识，提升自己的理论水平，也需要不断的思考，将系统的理论知识运用到公司的实际经营管理中去，更需要教育全体干部职工不断学习新的经营理念、新的营销模式，积极构建学习型企业，保持公司在市场中的竞争优势。特别是读完《精细化管理》一书后，自己对如何管理好一个企业有了更为深刻的认识，正像书中所说“精细化管理是微利时代企业管理的制胜之道”，精者，去精也，不断提炼，精心筛选，从而达到解决问题的最佳方案;细者，入微也，究其要由，由精及细，从而找到事物内在联系和规律性。结合公司的实际情况，精可以理解为：我们对待任何事情的一种态度，不找到最好办法不罢休的一种态度，或者说是一种对自己工作的专业程度;“细”是我们对待事情细心细致，关注细节;而“化”是一种我们工作岗位职业化的程度。

只有我们一个公司在规模较少的时候领导者往往是依靠自身人格魅力带领着全员的创业发展，人治的色彩比较浓重，这时候的管理只能满足于“差不多”、“还凑合”，而无法适应市场经济时代高标准、高精度、高质量的管理要求。当公司发展到一定规模以后，就必须拥有完善的管理规章制度，特别是公司新建20xx0立方米**油库的管理，针对人员新、设备新、管理经验不足等问题，结合油库的实际情况，制定了“0123”管理模式，并根据油库安全管理的相关标准、内容、要求和《丰西油库管理规则》，建立健全了规章制度、操作规程、作业程序和安全责任标准等共计89项，规范了各种业务登统计23项，并将制度汇编成册，做到了岗位有制度、工作有标准、作业有程序、检查有依据、考核有奖惩，避免了人治的随意性。并通过不断的培训、示范、演练、指导等方式，提高员工对制度的认知度，提升制度的执行效果。通过严格规范的规章制度和强有力的执行力，确保丰西油库的绝对安全。

精益生产生产效率心得篇二

精细化作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。“天下大事，必做于细。”精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受，精细化管理就是一种先进的管理文化和管理方式。

erp(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮，热潮过后留下更多的是:无奈的`沉寂与渐趋理性的思考。

精细化是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。

现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”，即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准)，以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优，精益求精;“细”可以解释为更加具体，细针密缕，细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基储重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳。

精益生产生产效率心得篇三

通过两天的培训，我想自己还只是停留在“听过精益”，离“理解精益”和“执行精益”还有一大段距离。但其中的理念和工具对自己今后的工作还是很有启发。

有几个关键词：速度、浪费、库存、瓶颈、价值流程图。

所谓速度，并不是传统意义的追求规模和营销增长的速度，而是一个更加本质的速度—资金的周转速度。如果说企业的核心是执行，那么生意的核心就是周转。过去，最有效的赚钱方式是卖高价，提高利润率，例如在商品短缺时代，囤积居奇发大财；而今天，最显著的赚钱手段是快速出手，提高周转率，对企业外部叫资金周转率，对企业内部叫库存周转率。目前企业的生存是以客户市场为导向，未来的趋势是小批量、多品种，更要求我们追求速度。

如何加快速度，可以通过消除浪费来缩短生产周期。最关键的就是降低库存，因为库存是企业经营万恶之源，是浪费的最终表现形式。我想库存在表面是占用了资金，但实际更本质的是占用了时间，即影响了速度。库存掩盖了企业的大量问题。

在解决企业的各种问题，降低库存时，最紧迫的是解决瓶颈问题，平衡生产。要抓大放小，改善瓶颈、关键环节，因为瓶颈工序（过程）的产出（效率）决定工厂的产出（效率）。

精益生产的目标是创造价值。缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（vsm）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。只有识别了问题，才能改善。我想，要运用此工具，一定要深入现场，选择典型产品，重点把握库存和时间计算，而不要纸上谈兵。

在培训中，老师通过模拟生产让我们加深对精益生产理念的认识，并感受改进的结果。模拟从按计划生产到看板拉动，然后进行各项改善（tpm、smed、6σ），最后到jit单件流。看板拉动的模式本身并不解决问题，就如我们常常引入某个概念，结果做到一半就扔了认为没用。问题就在于一个概念并不解决核心问题。实际上我们要解决的是藏在企业内部中的与设备、人、质量、工艺、流程等有关的各种问题，这就是前面提到的库存掩盖的问题。要解决问题时可应用诸如tpm等工具，这些的基础或许是5s、生产节拍等。

将精益生产的要点总结为：现场发掘并解决问题，然后持续改进。无论精益还是6σ，都在践行一个朴素的原理，pdca持续改进，并有一个目标，创造价值。

精益生产是一个能形成巨大竞争力的生产系统，经由不断改善，来消除浪费，大幅度提高生产效率和质量，并且很快地把库存转换为流动资金。但是，要实现这一切靠的是人，一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人。一个企业的领导者本身要统一思想，才能带领和激发员工的斗志。统一的意识最重要，意识决定行动。因此要解决生产的问题，首先要解决人的问题。精益生产绝对是一次长征，一个永无止境的改善过程，到最后一定会形成企业文化。而且实施精益必须要与具体实际相结合，如果过于教条化，只按准则办事，往往容易失败。在不同的阶段，对人对事的方法一定是不同的。

我想精益生产我们未必能实现，但我们可以设立一个创造价值的目标，也可以把解决某一个问题当成目标，持续改进。我们可以时常问自己做事的目的是什么，我们靠什么去实现，完全可以改进我们现实工作中的不足。我们可以建立基本的信息流、物流体系，通过统计分析，使管理有科学的依据，而不是常常拍脑袋定数据。又比如，半导体事业部的重点问题是单晶成品率不稳定（或低），是否可以通过ie工程改善？其内部各工序的生产节拍可以调整，使工序间更平衡。无论半导体事业部还是锗晶体事业部，在交货期都存在较大的问题。锗晶体事业部的锗原料（或锗泥）占用了较大库存，影响公司资金周转，如何解决？是需要提高每段工序的合格率，是需要减少换型时间，还是需要设计更合理的流程，我们可以做的工作还很多。

如何让企业更快的赚钱，如何识别解决我们周围的问题和瓶颈，这也是我们实现自身的价值的体现。

精益生产生产效率心得篇四

生产效率是现代工业社会最为关注的一个重要指标，它直接关系到企业和国家的发展。在实际工作中，我们不断提高生产效率的同时，也不断总结和反思提高效率的方法和策略。在这篇文章中，笔者将分享自己的一些心得体会。

第二段：合理安排时间

合理安排时间是提高生产效率的前提。因为有时候效率低下并不是由于技能和能力不够，而是时间不能充分利用。我们需要适当地安排工作时长和注意力集中度，合理分配每项工作的时间，以此提高生产效率。

第三段：善于利用工具和技术

现代科技不断发展，新的工具和技术层出不穷。善于利用最新的工具和技术可以大大提高生产效率，例如使用生产计划软件、零件图纸软件等，可以简化工作流程，减少人力和物力的浪费，提高生产质量和效率。

第四段：团队协作

虽然每个人都拥有独特的能力和技能，但只有在团队中发挥作用，才能更好地提高生产效率。团队成员需要坦诚相待，相互协作才能共同推进工作并取得最大的产出。同时，也需要互相学习、分享经验和技能，逐步提高整个团队的能力和水平，以此实现生产效率优化。

第五段：持续学习

研究、学习和探索新的生产方法和技术是提高生产效率的关键。不断学习可以增加自身的技术和经验，同时帮助团队和企业保持竞争优势。所以，我们需要将持续学习视为一项重要任务，并坚持不懈地投入时间和精力。

结论：

在我们的工作生涯中，准确地把握时间，善于利用最新技术和工具，注重团队协作与持续学习，可以帮助我们更好地提高生产效率，从而使企业和个人不断发展壮大。在未来的工作中，我们应更加注重生产效率的提高，平衡工作与生活、持续学习和团队协作，逐步成长为更加全面和高效的职业人士。

精益生产生产效率心得篇五

精益生产生产效率心得篇六

两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题，这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念，这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决办法(可能解决方法并不是最好的，但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助)考虑的并不是很周全也请领导多提意见。

1、工程项目成本控制问题

问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。

解决方案：待接到项目工程，有工程协议后，对此工程进行大致概算，待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能。

细节设想：

(1)市场部提供技术协议后，计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。

(2)待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算(保证误差在5%左右，如偏差过大需要给出合理解释)，供应部按照预算进行采购谈判。

(3)核算工程实际花费成本，按此考核部门绩效，(前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制度)对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。

(4)把决算结果发给市场部，可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的合同到底该签多少。

产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。

2、生产工艺问题

问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性，(不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下)由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果，不注重过程，只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程，要求生产部和供应商的生产进行严格执行，质管部对其生产过程进行控制。

细节设想：由工艺部出台我公司现有产品(自制和外协)生产加工的流程图，各部门对此流程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究，确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保密。产生的效果：节约工作时间，提高产品合格率。

3、开发供应商问题

问题概述：供应商较少，我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。

解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商。细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等，对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求，合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。

产生的效果：解决工期紧张的问题，让我们的生产加工更主动，可以按照我们的要求完成。

其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手，只有有了一个公平公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正!

精益生产生产效率心得篇七

生产效率作为企业发展的重要指标之一，通常指单位时间内完成的产品数量或服务量。提高生产效率不仅可以增加企业的利润，还可以提高产品或服务的质量和满意度，进而促进企业的可持续发展。在实践中，我深刻地认识到了生产效率的重要性，并从中体会到了一些心得体会。

第二段：提高生产效率的手段和方法

提高生产效率，需要从多个方面入手。例如，可以通过改善生产工艺、提高设备设施的效率、优化生产流程、改进管理模式等方式来提高生产效率。在具体实践中，我结合企业的实际情况采取了实际有效的手段和方法，迅速提高了生产效率，并取得了令人满意的效果。

第三段：良好的计划是提高生产效率的关键

在提高生产效率的过程中，良好的计划是至关重要的。制定科学合理的生产计划，可以有效避免资源的浪费和时间的浪费，提高生产效率和产品质量。在实际操作中，我针对企业的特点，结合详细的数据和分析，制定了一套适合公司的生产计划，这不仅提高了生产效率，还使得企业的产品质量得到了大幅度提高。

第四段：需要注意的问题

当然，在提高生产效率的过程中，也会遇到一些问题。例如，生产工艺的复杂性使得生产效率无法提高，或者优化生产流程的效果不够明显。这时，我们需要及时发现问题，寻找原因，并采取有效的措施应对。重点是要多注意学习和借鉴，尽可能汲取其他企业在生产效率提高过程中的经验和教训。

第五段：结语

总之，提高生产效率不仅是企业的追求，也是一种内在的需要。在实践中，我们需要始终坚持“以客户为中心”的原则，不断努力探索适合自己的提高生产效率的方式和方法，才能取得良好的效果。正如一句广为流传的名言所说：“时间就是金钱”，提高生产效率，就是为了更好地创造财富，实现可持续发展的目标。

精益生产生产效率心得篇八

近期，我参加了德信诚关于精益管理转训的授课。通过形象生动的丰田实例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：

一、我深刻了解到精益管理是一种意识，一种观念;是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。

老子云："天下难事，必做于易;天下大事，必做于细"。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。因此，在工作中实施精益管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点。只有这样，我们槐坎南方在南方水泥的对标中，在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢!

二、建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台

以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，最大限度的发挥每一位员工的思维，积极开展合理化建议活动，为企业出谋划策。

三、精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次

让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。jit是一种哲学，简单模仿丰田公司并不一定会成功，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

四、培训非常重要。

通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训，让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的'学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

五、规范和加强企业管理基础工作，系统梳理管理流程

防止漏洞与缺陷，细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时，把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化，但在考核方面、激励方面没有先行一步，与精细化接轨，就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理，提升职工思想意识，并全员参与，实行奖罚机制，快速推进精细化管理。

通过这次精益管理的转训学习，使我简单地了解了精益管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础!

精益生产生产效率心得篇九

20xx年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

二、对精益生产的理解。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

精益生产生产效率心得篇十

生产效率是一个企业或者组织所能在单位时间内完成生产任务的数量，这在今天的经济大环境下显得特别重要。作为一个职场新人，我虽然并没有太多实战经验，但是，在我的面试经历中，无论是留学申请还是就业，效率和成果一直是最受关注的部分。所以，在我不断摸索实习和工作的过程中，我也逐渐领悟到了高生产效率的重要性，也对于提升生产效率有了一些心得体会。

第二段：找到自己的“生产之春”

首先，我认为每个人都拥有一定的“生产之春”，就是适合自己的最高生产力的时间段。大多数人都会在一天中的某个时间段更为专注，更有精力。对于我来说，早上比晚上更适合高效的工作。在这个时间段里，我会尽可能避免浪费时间，最大化自己的效率，同样的工作量下，我甚至能在早晨的两小时内完成一天工作量的任务，这对我的工作和学习都非常有益，也减少了不必要的压力。

第三段：构建自己的时间管理体系

其次，高效的时间管理也是提升生产效率的关键条件之一。也就是说，对于不同的任务，我们需要制定不同的计划和时间表，把重要的任务放在优先位置，避免时间的浪费和任务的拖延。对于时间管理的实践，我也从自己的经验中积累到了一些实用的技巧。比如我经常会制定一个周计划，把整个周的任务列出，每天将这张计划逐一落实，这不仅让我清楚知道自己接下来行动的方向，也有助于节约更多的时间，放松身心。

第四段：技术与工具辅助提高生产效率

除了积极的心态和良好的习惯，科技和工具也可以帮助我们提高生产效率。当然，这并不是说科技和工具可以取代人的思维和决策，而是有助于解放人的双手和大脑，更快更好地完成任务。在我日常工作和学习中，我使用了一些科技和工具辅助提高生产效率，例如番茄工作法、Wunderlist、Notion、Coursera等等。这些工具和平台都能让人们更好地使用碎片化时间，快速完成任务，提高学习效率。

第五段：总结与反思

总的来说，提高生产效率并不仅仅是一个结果，而是一个过程，一个必须不断调整并不断尝试的过程。每个人都可以从自己的经验中积累到宝贵的经验和教训，不同的心态、习惯和方法，同样也会对于提高生产效率产生显著的差异。今后，我也会继续寻找适合自己的时间管理体系和工具，坚持不懈的学习和实践，不断向自己的目标靠近。

精益生产生产效率心得篇十一

工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5s做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。

2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。

3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。

4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法（teamwork）xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。xx团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

精益生产生产效率心得篇十二

在过去的几周里，我有幸参加了我们在精益生产管理方面的培训课程。这个课程是在我作为生产管理顾问的工作环境中，为了提升我们的生产效率和质量而设计的。我的工作职责是引导和协调生产过程，使之更加高效、灵活和可持续。

这次培训的关键部分包括理解精益生产管理的原则、历史和影响，以及如何将这些原则应用到实际的生产环境中。我们也学习了如何识别和解决生产过程中的浪费，以及如何提高生产效率和质量。

培训过程中，我深刻体验到了精益生产管理带来的冲击。以前，我们过于关注大生产，忽视了生产过程中的.细节和浪费。然而，通过学习精益生产管理，我了解到关注每个生产环节，消除浪费，可以极大地提高生产效率和质量。

我也明白了精益生产管理并不只是理论的，而是可以实际应用到生产过程中的。通过实践精益生产管理原则，我们能够减少生产成本，提高产品质量，提高员工的工作满意度，最终提高生产线的整体效率。

此外，这次培训也让我认识到团队协作的重要性。在生产过程中，每个员工都扮演着重要的角色，只有大家共同努力，才能实现真正的精益生产管理。

总的来说，这次培训给我带来了很多启发和收获。我更加深入地理解了精益生产管理的理念，并学会了如何将其应用到实际工作中。我期待在未来的工作中，能够将所学应用到生产管理中，进一步提升我们的生产效率和质量。

精益生产生产效率心得篇十三

生产效率是企业发展的关键，它直接关系到企业的竞争力和利润水平。在我工作多年的经历中，我逐渐认识到生产效率的重要性并积累了一些心得体会。本文将从设定明确目标、优化工作流程、提高员工技能、引入先进技术和注重绩效考核五个方面总结我的体会。

首先，设定明确目标是提高生产效率的关键。在开展工作之前，我们必须明确工作目标，并将其分解为具体可操作的任务。通过设定明确的目标，我们可以更好地组织和安排工作，避免不必要的浪费。同时，明确的目标还能激发员工的工作动力，使他们明确工作重点，提高工作效率。

其次，优化工作流程是提高生产效率的有效方法。通过对工作流程的研究和调整，我们可以找到存在的问题并解决它们。比如，我们可以识别瓶颈环节，并采取措施消除或减少其影响，优化工作流程。此外，我们还可以通过提高工作效率的标准化和流程化来避免常见的人为错误，进一步提高生产效率。

第三，提高员工技能是提高生产效率的重要手段。培训和发展员工的技能可以使他们更好地理解和掌握工作内容，提高工作质量和效率。员工技能的提升可以通过内外部培训、学习交流等方式实现。同时，我们还应该注重培养员工的团队合作精神和问题解决能力，以提高工作协同性和效率。

第四，引入先进技术是提高生产效率的重要途径。随着科技的进步，很多新技术和设备可以代替传统的生产方式，实现更高效的生产。例如，自动化设备可以大大提高生产效率，减少人工操作。而信息化系统可以实现生产数据的实时监控和分析，以便及时发现问题并采取措施。因此，我们应该积极引入先进技术，不断更新设备和工艺，以提高生产效率。

最后，注重绩效考核是提高生产效率的重要保障。通过科学合理的考核机制，我们可以明确工作目标和标准，并将其与员工绩效挂钩。通过考核，我们可以激励员工的积极性和主动性，推动他们提高工作效率和质量。同时，我们也可以通过考核结果去优化工作流程和提高员工技能，进一步提高生产效率。

综上所述，对于提高生产效率，我总结了设定明确目标、优化工作流程、提高员工技能、引入先进技术和注重绩效考核五个方面的心得体会。这些措施都有助于提高企业的竞争力和盈利能力，是企业发展不可或缺的因素。作为一个从业多年的工作者，我将继续不断探索和实践，以不断提高生产效率，为企业的可持续发展做出贡献。

精益生产生产效率心得篇十四

精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供战略方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。

中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式，做一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与合作关系，减少浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。

在认识精益原则的同时，应该重视几个比较关键的字，寻找，认识，流，持续，其中对于价值流的寻找个人认为就是就是一个价值链，一条有价值的流水线，只有让这条流水线流起来，生产也就自然营运起来，当然流水线生产是比较单一的批量单一的同规格产品，对于非标类物品，流水线也就涉及到的是前后到工序，而有了价值流，自然也就打破了部门与部门之间的壁垒，仅仅只是一个流的一个工序的前道和后道，这样势必每个工序每个部门必须对一个流负责而不是对部门负责，因为一旦出了问题，不仅仅是部门的问题，而是影响到整个流的问题。

3.精益起源的感想

精益起源于四次工业革命，经历了手工生产，批量生产，标准化生产，敏捷型生产才最终形成了精益理念，其实精益就是一次革命，就如同丰田生产方式其含义是危机的产物。

4.丰田精益的含义

其两个精髓含义就是消除浪费，准时化，看似简单，其实很难，浪费每时每刻都在发生，习以为常的工作，工作流可能就是浪费，在于你是否敢于直视面对，敢于对其进行革新，准时化，我们通常会找很多理由来诉说无法准时化的原因，所以可见，精益化的最大的阻力就是找理由，无论是消除浪费，还是准时化，我们都会遇到很多理由来解释为什么不能这么做。

综上所述，是对于一次精益知识培训的感想。

精益生产生产效率心得篇十五

精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。

中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式，搞一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系，减小不是浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。

丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境，会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中，科唇工资是重要的一部分，这样可以鼓励公司员工员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生存环境，提高公司形象。永远把现状弄成最差，永远尊重员工，永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。

不要担心员工不够素质，要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低，如何回报让你在员工培育上所花出去的'时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程，那么，员工就成了'人财'.员工是操作流程的主人，程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有勒祖的空间，人发挥的唯一空间，就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在'以人为本'上能才是精益的必由之路。

以上是培训我这次的精益业务培训体会。

精益生产生产效率心得篇十六

如果让我用一句话来概括精益思想的话，那就是杜绝一切形式的浪费。

在接触这个概念之前，我们身处周遭的环境，感觉不到任何的问题，但真正开始了解精益的概念之后， 发现我们实际上是生活在浪费的海洋的孤岛上。 当我们认为事情已经做得足够好的时候，往往仍然很糟糕。

排队引发的思考

拿最近的公司年度体检作为例子，在此之前，体检都是在区医院里进行的，这座医院是一个著名的宁波籍华侨包玉刚在八十年代捐赠建立，在当时是本地最好的医院，时过境迁，已经略显陈旧了。受限于医疗条件，每年的体检是一件颇费周折的事，每个地方都排起了队，无论你什么时候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的项目搞完。

今年这家医院在附近租了一个崭新的办公楼，专门设置了体检中心。我想这下以前的问题应该可以解决了吧，既然拥有了足够的场地，应该不会耗太多时间吧。

实际上，我从八点进中心，到十点钟左右才完成所有流程，花去两个小时，但如果把所有体检科室的时间相加，估计都没有半个小时。那这多出来的一个半小时是怎么回事呢？ 是不是理所应当的呢？这个问题我们可以说道说道。

由于生活在中国的缘故，我们从出生开始就要习惯排队等待了（甚至出生也是要在医院里排队等着进产房做接生的），我们排队上公交，排队办各种手续，排队买房子，总之一切要等，久而久之，国人对于时间上的浪费不但产生了抗体，也找到了自圆其说的理由，如资源少不够分啦，人口多，基础设施薄弱啦之类。人间正道是沧桑，如今咱国家各类工业产品产能都差不多世界第一了，东西多得卖不掉，大学生多得就不了业，基础设施搞得太多经济都过热了，人口老年化，人口也少了。 不过有一样事从未更名，那就是我们还是得排队排下去。

不排队就这么难吗? 就一定要增加更多的人力和基础设施投入吗? 就一定是权贵们才能享受的特殊服务吗? 我看未必，只需要减少浪费，就可以在不增加人力，不增加投入的基础上，大大减少等待的时间。

浪费无处不在

精益思想大师大野耐一对浪费这么定义:残次品，无需求商品的过量生产，等待进一步处理或消耗的商品库存，不必要的工序，人员的不必要走动，商品的不必要搬运以及等待等等。

我们回到前文提到的体检中心，让我们看看整个体检流程有多少浪费存在吧。

1、到体检中心，要走到走廊尽头去拿体检单，再走回来准备体检。

2、要最先进行的验血，尿检和b超放在中间，体检人员需要来回走动， 体检完成后仍然需要走到走廊尽头去取早餐。(血验血和b超要空腹)。

3、在厕所取出尿样后仍然需要送回原检验室。

3、很多科室排着长龙，为了防止有人插队，就增派一名医生在门口维持秩序，同时因为维持秩序所需要的时间不多，这些医生也可以看报纸打发空闲。 4、一些技术要求简单的比如五官和内外科检查，只设有一个医生，导致人多得挤满了走廊，影响其他人员走动。

5、体检人员并不知道体检的顺序，来回跑动。

6、量血压的科室医生很快完成工作，因为偶尔才来一个人，只能等待。

7、一些大型检测设备(如x光机)等，使用的人极少，占用了很大的空间。而小型拍片设备只有一台。

8、一些搞不清楚体检流程的人员因为提前吃了早饭，需要再等待半个小时才能进行验血和b超。

其他可以再仔细分析的产生浪费的细节等。

既然这么多浪费，那么都是什么原因导致浪费的呢? 为什么没有想到要做改善呢?

产生浪费的原因

产生浪费的原因首先是我们根深蒂固的陈旧思想，这种思想认为一切浪费的根源是我们的人口多以及素质低。不可否认，这是原因的一部分，但大部分时候，这只是借口，要知道，人是最大的资源和价值，而不是累赘。

其次，经过改革开放的洗礼，我们的脑袋被这样一种宣传充斥:进口了发达国家一套先进设备之后，某某公司或单位发生了巨大改变，生产效率迅速提高， 实现了现代化。 我们长期以来，一直认为只有更先进的设备，才能提高效率，但先进设别无疑使很贵的，一般的公司消费不起，于是某些'有识之士'就长吁短叹，无所作为，把责任归咎于公司没有足够的资金。很荒谬的是，如果现有的状况能赚取足够的资金， 根本就不需要提高生产效率。

另外一种较让人欣慰的原因是， 每个人都在勤奋工作，但仍然无法避免整体上的低效率。正如前面所说的体检流程，可以说每个医生都很尽职，有些医生从早上到中午，连喝水的时间都没有。于是大家都默认了这种状态， 遇到工作紧张时，就用加班的方式来应对。 但实际上，没有一个医生负责体检的整个流程管控， 每个医生仅仅负责自己的那部分。

总而言之，用不客气的话来说，产生浪费的根源是我们自身思想上的懒惰。遇到实际的困难，要么说几句抱怨的话，要么幻想着新建大楼，购买更先进的设备，要么埋头苦干，做到自己心安理得即可。

这些浪费已经让客户消费者心怀不满， 而产品服务提供者也怨声载道，同时老板对此也深恶痛绝，因为毫无疑问，低效率的工作对利润伤害很大，很多公司因此而倒闭。不用担心倒闭的国企或事业单位， 也因为效率低下，频繁更换负责人，内部死气沉沉。

有没有办法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供给客户更满意的产品或服务?

改变从自身开始

首先需要重新定义产品(包括服务)的价值， 价值只能由最终客户来定义， 还是拿体检做例子， 最终客户是体检者，他们需要的是精确的检验，清楚的流程， 高效快速地完成体检。但实际上，各个科室的医生们对价值的定义是完全与体检者的需求脱节的， 医生们追求的是自己技能的精益求精，他们是不会关心外面到底排多长的队的，而不会在乎各个科室的布局有多么混乱进而让体检者身处迷宫的。 同样，在传统的公司里，每个部门的人考虑问题大多从本部门出发， 生产的人只管把产品生产出来，设备的维护状况，原材料的使用， 他们是很少关心的。技术部门的人也只关心新的技术是否够先进， 至于方便不方便操作， 员工对这项技术是否足够了解，他们也不会过问。质量部门也只管自己最后的抽样检测，发现不合格就要求返工，不会关心生产过程中原本可以避免的质量问题。 但客户是不会关心各个部门工作到底是否繁忙辛苦，每个人为公司又做了多少贡献。客户只关心的是，是否准时供货，同时价格要低，质量还要不输于同行。 那种遇到成本压力只知道涨价的公司终将被消费者抛弃， 即便是倒不掉的国企或事业单位，也会从此失去消费者信任，一旦新的竞争者被允许进入，他们就会遭遇不测。

要有效地杜绝浪费，就必须改变旧思维，打破封闭的部门藩篱， 从客户的角度重新定义价值，让所有的人围绕这个价值而开展工作，而不是各自部门的小九九， 这种思维的突破是非常困难的，也是首先要做到的。

第二，要消除不必要的步骤，有些工序是完全可以消除的，比如过多的质量检验，这些本身可以在生产阶段就做好的。 有些工序是可以合并到另一个工序的， 比如这边的零件生产好，放到盒子里，再送到另一个部门，另一个部门打开盒子，把零件拿出来再拼装， 这来回运输和重复开启包装盒子的过程就是浪费。 有些产品零件过多，规格又不一样，可以尽可能地减少零件的数量，同时把零件标准化，不同的产品使用相同的零件，可以大大减少频繁更换规格的时间。

第三，让价值流动起来。 产品或服务的过程，如果能做到像河流一样从源头一直顺畅地流到客户那里去，那么无论从时间上，还是质量上，都将会有改进。 部门间的阻滞，不必要的库存，生产现场布局上的混乱， 就像河流中的礁石，阻碍着水的流动。我们需要要把这些障碍清除掉。要按照流动的价值，把各个部门工序合理布局，减少不必要的来回走动。

同时，应该避免某个工序过少或过多地生产产品， 这样会产生阻滞，使得前面或后面的工序出现等待， 尽可能使用小型的设备，以便能快速地调整产品规格，大型设备虽然生产同一型号的产品具有规模优势，但现在的社会需求多样化， 一家公司往往有上百种产品型号，大型机械在快速转换上并不具备优势。

第四，'准时生产'的概念，即这个岗位上组装时刚刚需要到这个零件， 从上游完成的零件就输送到手边了。 仓库里刚刚缺少一个零件，供应商的送货车就出现了。 减少了库存，就可以省出更多的空间用于生产，同时也节省出了原本用于备货的现金。这些钱可以拿来买更先进的设备，或者用于收购。

由于价值已经流动起来，从根本上减少了排队的可能，那些原本雇来维持秩序或催活的人就可以调去做其他工作了，节省了大量的人力。

准时生产做到极致，就会形成一个拉动效应，客户需要一件商品，就生产一件商品，不多不少，没有备货，也没有产品库存。节约了场地，减少了人员，也多出了大量的现金，这些显而易见的好处，并不是通过大量的技术和资金投入带来的。

第五，持续改善。完成前面的工作之后，就可以看到明显的改进，但如果就此停步不前，也会很快回到原先的状态，因为人的思想惯性很大，只有不断地持续做改进，才能形成新的精益思维方式。 不要认为我们完成了一轮精益改进后就没有什么浪费存在了，我们身处浪费的海洋，有很多浪费是需要我们不断发现并消除的。

即便自己所在的企业已经彻彻底底完成了精益化的流程再造，但因为自己企业产品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，这个时候就可以通过帮助原料和配件供应商实现精益化来进一步节省成本实现双赢。 供应商降低了成本，一方面可以降低供货价格，另一方面，其本身也因为成本降低更多而获利。更不说维持原价向其他公司供货而获取暴利了。

知易而行难 关于精益生产的书已经是汗牛充栋了，很多企业也引入了精益生产的概念，但如果我们足够留心，浪费仍然是到处存在，甚至有些触目惊心的。在我们这个人均资源匮乏的国家，很多单位和个人，却对美国式的消耗模式趋之若鹜。另一方面，一些较落后地区的企事业单位，抱定了等有钱了就可以提高效率的想法，逐渐失去竞争力。我们应当立足中国的实际，用自身的实践，创造出适合中国发展的精益思想，也为世界贡献出本民族的独特智慧。 不能仅仅满足做个世界工厂，把思考的权力和好处都拱手让人。

精益生产生产效率心得篇十七

在刚刚结束的一个星期，我有幸参加了公司组织的精益生产管理培训课程。这次培训是在早上9点到下午5点，由公司的生产管理部门和一位外部专家共同主持。作为一名生产部门的员工，我对此次培训非常期待，并且从中学到了很多宝贵的经验。

这次培训的主要内容是教授精益生产管理的理念和实践。精益生产管理是一种追求生产效率、质量和员工幸福的企业管理理念。在培训中，专家首先介绍了精益生产管理的历史和基本原则，包括持续改进、尊重员工、消除浪费等等。然后，他详细讲解了如何在实际工作中应用这些原则，以提高生产效率、降低成本并优化员工的工作环境。

在培训过程中，我深刻感受到了精益生产管理的重要性。我意识到，我们的生产流程中存在着许多浪费，比如过度生产、等待时间等等。通过学习专家讲解的案例，我了解到如何运用精益生产管理的理念和方法，将这些浪费消除，从而提高生产效率和质量。

此外，这次培训还让我对自己的工作有了更深入的'认识。我意识到，作为生产部门的员工，我们需要不断地思考如何提高生产效率，并且要尊重每一位员工，让他们参与到改进工作中来。同时，我也学到了如何与同事合作，共同解决生产过程中遇到的问题。

最后，我认为这次培训对我今后的工作有很大的帮助。我会将所学的知识和经验应用到实际工作中，不断改进生产流程，提高生产效率和质量。同时，我也希望公司能够继续组织类似的培训，让我们不断学习和进步。

精益生产生产效率心得篇十八

光阴似箭，随着时代的进一步健康发展，大多数公司渐渐精细化已经开始推行精益管理，当然，怡宝也不例外。

从20xx年开始怡宝也推行了精益管理，起初，我们说到精益管理都觉得呆板，同时觉得这是一件烦恼之事，简直没事找事干。经常会说多年以来从建厂至今都是这样干的，为什么要改变？改变后不顺手，需要时间来习惯，麻烦！很不情愿去改变，但是在下用上级的要求下让顺从地改变了，硬着头皮做下去，慢慢的通过几个月前、一年的时间，车间由原来的旧貌变化得厂区焕然一新，就拿交接班密序修机保养设备来说，没有推进精益管理前，一交接班就开机，等到生产过程检修中设备故障需要修机维修，浪费时间，产能损失严重，而从推进精益管理后，制定了设备tpm,自主保全，设备清扫点检，润滑紧固标准。交接班时，相互交接出现问题及注意事项，交接班30分钟，清扫设备，检查机器零部件有无异常，有异常争取在30分钟内抢修好，再开机生产，这样提前打预防针，防患于未然。减少了不必要的修机检修时间，减轻工作强度，减少了产能损失，提高了生产效率，使工作轻松化。

渐渐地，通过一系列的培训和亲身改善，我们认识到了精益管理，不再是一种烦恼，可以帮助我们工作，对我们的生活都有很大的`好处，使懂得我懂得出现问题前会解决问题的思路和方法，作为自己，开展精益管理理以来，通过培养和亲身改善，使我学习了许多知识，在工作和以后的生活中以精益原则为核心思想来领导其他人做好本职工作。我相信在预计未来的路上，精益监督管理将永远伴我成长。

我坚信：我精益，我受益！

精益生产生产效率心得篇十九

生产效率是企业成功的关键之一。在现代快节奏的工作环境中，提高生产效率是每个企业和员工需努力实现的目标。通过总结和体会，我发现以下几个关于生产效率的重要方面，对于提高工作效率和实现个人目标具有重要的启示和指导意义。

首先，良好的时间管理是提高生产效率的关键。有效管理时间意味着合理安排和分配任务，合理利用每一分钟的工作时间。我曾经遇到过没有明确目标，打开电脑就开始无谓浏览网络、看新闻、刷社交媒体的情况。这种行为不仅分散了注意力，而且浪费了大量时间。通过建立每日、每周和月度的目标和计划，制定详细的工作日程，并坚持执行，我大大提高了自己的生产效率。我学会了将时间分成小段，并设定时间限制来完成每个任务，以保持高度的专注和效率。良好的时间管理能帮助我节约时间，提高工作质量，最大限度地发挥自己的工作能力。

其次，培养专注力是提高生产效率的必要条件。在现代社会中，我们常常被各种各样的干扰所困扰，例如社交媒体、电子邮件、即时消息等等。这些干扰会分散我们的注意力，导致工作效率低下。要提高生产效率，就需要养成专注力。一种有效的方法是减少干扰因素，例如关闭社交媒体、设置定时器，每隔一段时间进行短暂的休息，腾出大块时间专注于任务的完成。此外，我还发现每天进行一些专注力训练，例如通过冥想或集中注意力的活动，有助于提高自己的专注力。通过培养专注力，我可以更好地集中精力完成任务，提高生产效率。

再次，与同事和团队合作是提高生产效率的重要途径。在一个团队中，每个人都有自己的专长和优势，合理地分配任务和利用团队资源可以最大限度地提高效率。团队合作不仅可以加快任务的完成速度，还可以分享经验和知识，提高整个团队的水平。在我的工作经历中，我发现与同事紧密合作，及时沟通和交流，能够更加高效地完成工作任务。团队合作还能够激发个人创造力和团队凝聚力，为企业的发展和目标的实现做出更大的贡献。

此外，灵活应对变化也是提高生产效率的关键。在现代社会中，变化是不可避免的，我们需要及时适应并做出相应的调整。在工作中，遇到问题和困难时，积极主动地寻找解决方案，而不是消极抱怨和沮丧。想象一下，如果我们将所有时间和精力都花在抱怨和沮丧上，那么就没有时间和精力去改变现状和提高生产效率了。事实上，变化是机会，而不仅是困扰。通过灵活应对变化，我们可以更好地抓住机遇，提高工作效率，实现更大的成就。

最后，持续学习和提升自己的能力是提高生产效率的保证。随着时代的变迁和科技的发展，我们面临的工作挑战也在不断变化。不断学习新知识、提升工作技能和积累经验是适应工作需要的必要步骤。通过学习，我们可以了解新的工作方式和工具，并灵活运用于实际工作中。我发现通过学习和不断提升自己，不仅能够更好地理解和掌握工作，还能够更高效地完成任务，提高生产效率。

综上所述，提高生产效率是每个企业和员工都需要努力追求的目标。通过良好的时间管理、培养专注力、与同事和团队合作、灵活应对变化和持续学习和提升自己的能力，我们可以实现更高的工作效率和个人目标。我相信，只要我们持续努力，不断总结和体会，就能够在提高生产效率的道路上取得更大的进步。

精益生产生产效率心得篇二十

9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的`两大推动力。

精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。

环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。

精益生产生产效率心得篇二十一

在如今竞争日益激烈的商业环境下，提高生产效率已经成为企业求生存、求发展的必经之路。在长期的工作中，我深切体会到了提高生产效率的重要性，并积累了一些经验和心得。今天，我将结合自己的工作经历，详细总结一下关于生产效率的体会和心得。

第一段：重视工作流程优化

在提高生产效率的过程中，优化工作流程是关键。在以往的工作中，我发现有些部门的工作流程过于复杂，不仅增加了操作难度，还增加了工作的时间和成本。因此，我提议对工作流程进行全面的审视和改进。通过对工作流程的优化，不仅可以提高工作效率，减少浪费，还可以简化操作，提高员工的工作积极性和主动性。例如，我所在的生产线，在改进后，大大缩减了产品从生产到出库的时间，提高了产品质量，并减少了库存的积压。

第二段：培训员工提升技能

提高员工的技能水平是提高生产效率的关键。在自己的职业生涯中，我发现投入一定的时间和资源培训员工，不仅可以提高他们的技能水平，同时也能够使员工更好地适应工作，提高工作效率。因此，我建议企业加强对员工的培训和教育，提供全方位的技术和业务知识培训。除了常规的培训外，我还鼓励员工参加行业内的培训和专业展览会，不断更新知识和技能，提升工作能力。经过一段时间的努力，我发现员工的技能水平不断提升，工作效率也得到了显著的提高。

第三段：合理安排生产计划

生产计划的合理安排对于提高生产效率至关重要。在自己的工作中，我发现通过合理安排生产计划，可以避免生产过程中的拖延和浪费，提高产量和质量。因此，我建议制定详细的生产计划，合理安排生产任务，考虑到产品的种类、数量和工艺要求等因素。同时，要考虑到人力、物力和时间等资源的限制，确保计划的可行性。通过合理的生产计划，我所在的生产线的生产能力大大提升，工作效率得到了显著的改善。

第四段：优化设备保养与维修

设备的正常运行对于提高生产效率非常重要。在自己的工作中，我意识到设备的保养和维修工作也需要重视。定期的设备检查和维护可以及时发现设备的故障和问题，减少设备的停机时间，提高生产效率。同时，通过采用先进的设备和技术，可以大大减少设备故障的发生率，提高设备的稳定性和可靠性。根据自己的工作经验，我建议企业建立完善的设备保养和维修制度，加强对设备的管理和维护，确保设备的正常运行，提高生产效率。

第五段：激励员工积极性

员工的积极性对于提高生产效率起到至关重要的作用。在自己的工作中，我发现通过激励员工，鼓励他们积极参与工作，可以有效地提高生产效率。因此，我建议企业对员工进行公平的激励制度，鼓励他们在工作中发挥个人的能动性和创造力。除了薪酬激励外，还可以采用其他激励措施，如荣誉表彰、晋升机会等，激励员工积极投入工作，提高工作效率。通过激励措施，我所在的团队的凝聚力和向心力明显增强，工作效率也有了明显的提高。

总结：

以上是我在生产效率的工作中所总结的心得体会。通过重视工作流程优化、培训员工，合理安排生产计划、优化设备保养和维修以及激励员工积极性等五方面的工作，可以有效地提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。在今后的工作中，我将继续努力，不断完善自己的工作方式，提高生产效率，为企业的发展做出更大的贡献。

精益生产生产效率心得篇二十二

生产效率是企业发展的关键因素之一，影响着企业的竞争力和市场地位。为了提高生产效率，公司举办了一场生产效率培训，我有幸参加了这次培训，并从中获得了许多心得体会。

首先，培训内容的丰富性让我受益匪浅。培训包括了从生产管理到工作流程优化的各个方面，让我们全面了解了提高生产效率的各种方法和技巧。其中，工作流程优化的部分给我留下了深刻的印象。通过分析工作流程，我们可以找出瓶颈和低效的环节，并通过改进和优化，提高整个生产线的效率。这个环节的培训内容让我意识到了工作流程优化的重要性，并且对如何进行工作流程分析有了更深入的了解。

其次，培训的实操性也让我受益匪浅。在培训中，我们不仅了解了理论知识，还进行了一系列的实际操作。通过实操，我们可以更好地理解和应用培训内容。实际操作中，我们学会了如何使用生产管理软件和设备，并进行了模拟生产场景的实践。这些实际操作的经验对于我们在实际工作中提高生产效率非常有帮助，让我们不仅能够理论上知道如何提高效率，还能够灵活应用到具体工作中。

另外，培训中的案例分享也让我受益良多。通过与其他企业的代表交流，我们了解了不同企业在提高生产效率方面的实践经验和成功案例。这些案例分享给了我很多启发，让我从不同的角度思考如何提升生产效率。从其他企业的成功经验中，我们可以汲取经验教训，避免重复犯错，在自己的企业中更加高效地实施相关措施。

此外，培训中的小组讨论活动也为我提供了宝贵的学习机会。在小组讨论中，我们可以与来自不同部门和背景的同事进行交流和合作，共同研究解决方案。通过小组讨论，我们可以汇集不同的想法和观点，找到更加全面和创新的解决方案。同时，小组讨论也促进了团队合作和协作精神的培养，让我们在实际工作中更好地与团队合作，提高效率。

综上所述，这次生产效率培训让我受益匪浅。通过培训，我了解到了提高生产效率的各种方法和技巧，并具备了实际操作的经验。同时，通过案例分享和小组讨论，我也汲取了其他企业的成功经验，并培养了团队合作的能力。相信在今后的工作中，我能够更好地应用所学知识，为公司提高生产效率做出更大的贡献。