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重点区域主要污染物排放量标准篇一

燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(吨)×0.8 燃料燃烧过程中二氧化硫排放量(千克)＝燃料耗用量(吨)×8×(1－脱硫效率)燃料燃烧过程中烟尘排放量(千克)＝燃料耗用量(吨)×1000×灰分×dfh×(1－除尘效率)÷(1－cfh)注:本公式适用煤粉炉、沸腾炉、抛煤机炉，其他炉型应去掉分母计算。通常dfh取20﹪, cfh取30﹪。

燃料燃烧过程中氮氧化物排放量采用排污系数法,见表1。⑵用天然气作燃料时

燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(万立方米)×15.3 燃料燃烧过程中二氧化硫产生量(千克)＝燃料耗用量(万立方米)×6.3 燃料燃烧过程中烟尘排放量(千克)＝燃料耗用量(万立方米)×2.86 燃料燃烧过程中氮氧化物排放量采用排污系数法,见表1。⑶用油作燃料时

柴油：燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(吨)×1.56 重油：燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(吨)×1.42 燃料燃烧过程中二氧化硫排放量(千克)＝2×燃料耗用量(吨)×1000×(1－脱硫效率)燃料燃烧过程中氮氧化物排放量采用排污系数法,见表1。

几个常用的系数供参考(排污系数)烧一吨煤，产生1600×s%千克so2，1万立方米废气，产生200千克烟尘。烧一吨柴油，排放2000×s％千克so2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。烧一吨重油，排放2000×s％千克so2，1.6万立米废气；排放2千克烟尘。大电厂，烟尘治理好，去除率超98%，烧一吨煤，排放烟尘3-5千克。普通企业，有治理设施的，烧一吨煤，排放烟尘10-15千克； 砖瓦生产，每万块产品排放40-80千克烟尘；12-18千克二氧化硫。规模水泥厂，每吨水泥产品排放3-7千克粉尘；1千克二氧化硫。乡镇小水泥厂，每吨水泥产品排放12-20千克粉尘；1千克二氧化硫。物料衡算公式：

1吨煤炭燃烧时产生的so2量＝1600×s千克；s含硫率，一般0.6-1.5%。若燃煤的含硫率为1%，则烧1吨煤排放16公斤so2。

1吨燃油燃烧时产生的so2量＝2000×s千克；s含硫率，一般重油1.5-3%，柴油0.5-0.8%。若含硫率为2%，燃烧1吨油排放40公斤so2。¬排污系数：燃烧一吨煤，排放0.9-1.2万标立方米燃烧废气，电厂可取小值，其他小厂可取大值。

燃烧一吨油，排放1.2－1.6万标立方米废气，柴油取小值，重油取大值。

一、理论空气量计算 l=0.2413q/1000+ 0.5 l:燃料完全燃烧所需的理论空气量，单位是m3/kg;q:燃料低发热值，单位是kj/kg;

二、理论烟气量计算

v=0.01(1.867c+0.7s+0.8n)+0.79l v:理论干烟气量，单位是m3/kg;c、s、n：燃料中碳、硫、氮的含量； l：理论空气量

理论湿烟气量计算再加上燃料中的氢及水分含量，系数分别为11.2、1.24 固体燃料燃烧产生的烟气量计算

三、实际产生的烟气量计算 v0=v+

(a –1)l v0:干烟气实际排放量，单位是m3/kg a: 空气过剩系数，可查阅有关文献资料选择。

按上述公式计算，1千克标准煤完全燃烧产生7.5 m3，一吨煤碳燃烧产生10500标立方米干烟气量。

对一个小小的柴油锅炉，可以提出如下措施：

1、采用高质量的燃料油，减少so2的产生量和排放量；

2、控制好燃烧条件，使其充分燃烧，减少烟尘量；

3、提出烟囱的合理高度。满足以上三点即可.1、柴油：燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(吨)×1.56=16*1.56=24.96万标立方米

2、燃料燃烧过程中二氧化硫排放量(千克)＝2×燃料耗用量(吨)×1000×(1－脱硫效率=

3、烧一吨柴油，排放2000×s％千克so2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。s含硫率：0.5-0.8%

16t柴油排so2=2000*0.8%*16=256千克；排放16千克烟尘。

资料1 焊接烟气中的烟尘是一种十分复杂的物质，已在烟尘中发现的元素多达20种以上，其中含量最多的是fe、ca、na等，其次是si、al、mn、ti、cu等。焊接烟尘中的主要有害物质为fe2o3、sio2、mno、hf等，其中含量最多的为fe2o3，一般占烟尘总量的35.56%，其次是sio2，其含量占10～20％，mno占5～20％左右。焊接烟气中有毒有害气体的成份主要为co、co2、o3、nox、ch4等，其中以co所占的比例最大。由于有毒有害气体产生量不大，且气体成份复杂，较难定量化，本环评仅作定性分析，而对焊接烟尘则作定量化分析。焊接烟尘主要来自焊条的药皮，少量来自焊芯及被焊工件，根据有关资料调查，焊接烟尘的产生量与焊条的种类有关，表3-6 各种类型焊条熔化时的产尘系数 序号

焊条种类

产尘系数（g/kg）

钛钙型焊条

6.8～7.2

低氢型焊条

8.9～15.6

锰型焊条

10.3～18.3

资料2 装焊车间内焊接烟尘的治理

焊接烟尘的80%～90%来源于焊条药皮和焊芯。j 422型焊条的主要成分是金属氧化物，其中 以铁的氧化物为主，约占一半左右。据报道，j 422焊条的发尘量平均为7.5 g/kg左右，烟 气粒度0.10～1.25 μm，烟尘中锰化合物(以mno2计)约占7.5%［1］。焊接时产生的有害气体主要是o3、nox、co、hf等。通风不良时环境空气中o3和nox可达到0.5 mg/m 3和20 mg/m3。用j 422焊条焊接车台架时，焊接危害治理目标成分应该是焊接烟尘。

一、车间概述

某汽车配件厂装焊车间厂房占地1 200 m2，生产过程中10台车台架(南北各5台)180°旋转焊接，每台车台架有2～3人采用手工电弧焊同时操作，在车间一侧同时有地面补焊及co2 保护焊各1处。焊接时产生大量焊接烟尘和有害气体弥漫于车间内。除在厂房上部安装几台排气扇外，未采取其他治理措施。

二、治理方案设计

由于车台架焊接操作时需180°旋转，且车间上部有天车运行，一般排风罩无法布置，故采 用了天车顶部送风与设置地下风道排风相结合的通风方式。对co2保护焊及不定位地面焊产生的烟尘采用侧吸方式进行捕集，将有毒有害烟尘控制在工人呼吸带以下，经平底回转反吹式袋式除尘器净化后排放。受厂房上部房梁位置所限，天车上部的送风系统共分5套，每套送风系统为2台车台架送风，送风口距工人操作位高度为7.7 m，每套送风系统设计风量12000 m3/h，选择风量为15000 m3/h的风机，风机置于厂房顶部。为使送风均匀分布于每台车台架的操作位，每个车台架上部均设2个并列为一组的静压箱，其作用相当于空调设计中孔板送风时的稳压层。静压箱下部设5个管嘴为气流出口。有的车台架位于房梁下方，而天车顶部与房梁下部没有足够空间布置送风管道，则从房梁两侧分设3孔及2孔静压箱。由空气动力学阻力计算确定静压箱参数，保证距气流出口7.7 m的产尘位置送风气流分布均 匀，并能抑制焊接烟尘上扬。

设静压箱出口处风速为20 m/s，依射流轴心速度衰减公式［2］：vx/v0=0.48/(ax/d0+0.145)。式中：vx：射程x处的射流轴心速度，m/s；v0：射流出口速度，m/s；x：射流断面至喷嘴的距离，m；d0：喷嘴直径，m；a：紊流系数。

计算可得：vx=1.70 m/s时既能达到控制风速的要求，也可满足《采暖通风与空气调节 设计规范》(gbj 19-87)对系统式局部送风的规定。

1：5孔静压箱；2：送风出口管嘴；3：2孔静压箱； 4：3孔 静压箱；5：消声器；6：风机

排风系统由设置于地下的风道和车台架附近的排风罩、co2保护焊及不定位地面焊附近的排风软管组成，设计风量为75 000 m3/h。由于工人焊接时车台架不时旋转，故车台架工 位的排风口只能设于地面。每台车台架设2个排风口，风口设计风量为3230m3/h。为防止废弃的焊条料头掉入风口堵塞风道，排风口处均设有网格状活动盖板，其下的风口处设一 活动提筐，可将掉入的焊条头及杂物收集起来并及时清理。

每台车台架处的排风支管道从 地下汇集于主管道，co2保护焊及不定位地面焊附近产生的烟尘由设于操作台上的排风罩 经排风软管从地下汇集于主管道，co2保护焊及不定位地面焊操作处的设计排风量分别为2 000 m3/h和1 000 m3/h。整个排风系统均经过阻力平衡计算，并在系统调试阶段以风 量调节阀调平。

三、治理效果

治理前作业场所电焊烟尘浓度为5.0～10.5 mg/m3，平均8.6 mg/m3，超过国家卫生标准，其中最高超标近1倍。送、排风系统安装完毕后进行了系统调试，车台架操作位控制点(工人呼吸带)风速为2.1～3.0 m/s，每台车台架处排风风量为7258～9418 m3/h，10台车台架总排风量为77846 m3/h。co2保护焊及不定位地面焊处侧吸罩罩口风速为1.50～2.55 m/s，排风风量为3 336 m3/h，均达到设计要求。

经卫生防疫部门现场监测，治理后作业场所有害物浓度、作业场所5种有害物浓度均低于国家卫生标准。

表1 治理后作业场所有害物质浓度(mg/m3)有害因素 浓度范围

平均浓度 国家卫生标准 co2 0.04～0.06 0.05 0.1 nox 0.08～0.23 0.14 5.0 hf

<0.47 <0.47 1.0 电焊烟尘 1.05～3.68 2.85 6.0 锰烟(mno2)0.07～0.21 0.14 0.2

四、讨论

手工电孤焊的主要危害因素是烟尘和锰化合物。研究表明，长期吸入锰化合物可发生慢性锰 中毒，长期吸入电焊粉尘可发生电焊工尘肺。为此，许多国家对焊接作业环境制订了专门安全卫生标准。如美国、日本规定的锰(无机化合物)最高容许浓度为5mg/m3。国际焊接学 会(iiw)也有专门的标准。我国《工业企业设计卫生标准》(tj 36-79)中的锰及其化合 物(换算成mno2)最高容许浓度为0.2mg/m3是泛指高毒性锰尘。我国颁布的《车间空气中电焊烟尘卫生标准》(gb 16194-1996)规定车间空气中最高容许浓度为6 mg/m3。

该治理方案在满足生产工艺的情况下，合理进行了送、排风系统的设计，采用天车顶部送风 与设置地下风道排风相结合的通风方式，将有害烟尘控制在工人呼吸带以下，治理效果较显著。但由于资金所限，送风系统未设空调或加热装置，冬季使用无法满足工效学要求。车间内常见有害物质的最高允许浓度标准

资料3 常见有害物质在车间空气中的最高允许浓度如下：

（一）有毒物质： 最高允许浓度,mg/m3 氧化碳 30 2）苯 40 3）甲苯、二甲苯 100 4）丙酮 400 5）甲醛 3 6）金属汞 0．01 7）苯烯 40 8）化胶化物 1 9）氨 30 10）臭氧 0.3 11）铅烟 10 12）氯 1 13）氧化氢及盐酸 15 14）四氯化碳 25 15）氯乙烯 30 16）溶剂汽油 300 17）甲醇 50

（二）生产性粉尘

1）含有10%以上游离sio2的粉尘 2 2）含有50%～80%游离sio2的粉尘 1.5 3）80%以上游离sio2的粉尘 1 4）石棉粉尘及含10％以上石棉粉尘 2 5）含有10％以下游离sio2的水泥粉尘 6 6）含有10％以下游离sio2的煤尘 10 7）铝、化铅、铝合金粉尘 4 8）其它粉尘 10 *其中粉尘系指游离sio2含量在10%以下，不含有毒物质的矿物性和动植物性粉尘。

重点区域主要污染物排放量标准篇二

二氧化硫排放量计算公式

一、废水部分

“排放去向” 是指企业废水直接或间接排入水体的名称。废水中污染物计算可采用下列公式计算：

cod（ss）平均日排放量（吨/日）=平均日排水量（吨）×平均排放浓度（毫克/升）÷106。

cod（ss）年排放总量（吨/年）= cod（ss）平均日排放量（吨/日）×年排放天数。

二、废气部分

对有6t/h（含6t/h，下同）以上锅炉的企业，所有大小锅炉都要列入二氧化硫排放总量控制，包括发电厂。

表中内容锅炉型号、蒸吨/小时数量，不论大小分别填报（闲置不用或到期报废不填），要求按排放筒填报，如一间企业有锅炉5台，分别是a、b、c、d、e，其中a、b锅炉共用一个排放筒，c、d、e共用一个排放筒，则该企业有排放筒2个，填报时应将a、b锅炉纳入一个排放筒填报，将c、d、e锅炉纳入另一个排放筒填报。对于未安装脱硫设施的，必须采取脱（固）硫剂措施（脱硫效率不低于30％），使用燃料含硫份最限值为：煤0.8％，燃料油(含重油，下同)1.0%，柴油0.4%；对于未安装脱硫设施的，当脱硫效率高于65％时，煤1.5％，燃料油1.8%，柴油0.6%；脱硫效率在40—65％时，煤1.0％，燃料油1.3%，柴油0.5%；对以水煤浆代替燃料油的，未安装脱硫设施和已安装脱硫设施的，水煤浆含硫分别为0.2％和0.5％。二氧化硫排放量计算采用物料衡算，锅炉二氧化硫排放量计算方法可按下列公式计算：

（1）燃料煤计算公式：

二氧化硫排放量（吨/日）=16×s×b×（1-η）÷1000 式中16是排污系数、s是含硫量（%）、b是燃料用量（吨/日），η是脱硫效率（％）。例如：某企业使用燃煤含硫量为0.9%时，每日燃烧煤1吨，脱硫效率为15％，产生二氧化硫排放量为：16×0.9×1×（1-0.15）÷1000=0.012(吨/日)（2）燃料油计算公式: 二氧化硫排放量（吨/日）=20×s×b×（1-η）÷1000 式中20是排污系数、s是含硫量（%）、b是燃料用量（吨/日）。η是脱硫效率（％）例：某企业使用燃料油含硫量为1.0%，没有脱硫设施时,每日燃烧1吨燃料油产生的二氧化硫排放量为:20×1×1÷1000=0.0200(吨/日)