无论是身处学校还是步入社会，大家都尝试过写作吧，借助写作也可以提高我们的语言组织能力。范文怎么写才能发挥它最大的作用呢？这里我整理了一些优秀的范文，希望对大家有所帮助，下面我们就来了解一下吧。
机械设计求职信息篇一
课
题：铰链四杆机构的基本性质
科
目：机械基础
设计人：郝相忠
佳木斯市职业技术学校
一、分析学习内容
要想讲好一堂课，不仅要备教材，还要备学生，只有对授课对象也就是学生的知识结构、心理特征进行分析、掌握，才能制定出切合实际的教学目标和教学重点。在学习本节内容之前，学生已经掌握了曲柄摇杆机构的组成，以及曲柄或摇杆为主动件的运动关系，而且也有一定的力学知识，所以学生已经具备了探究本节内容的理论基础，但是缺乏实践经验和对各学科知识的综合运用能力。基于学生的这些特点结合教材内容，首先要营造平等、宽松的教学氛围，结合授课内容多给出几组实例，把理论性较强的课本知识形象化、生动化，引导学生探究学习并把各科知识进行融会贯通。
三、确定学习目标
1、教学目标
知识目标:（1）掌握急回特性和死点位置产生的条件；（2）明确急回特性和死点位置在实践中的应用 ；（3）掌握行程速比系数和极位夹角的概念。
能力目标：利用本节所学知识点加以拓展，培养学生的主观能动性，思维的积极性，以提高其分析问题和解决问题的能力。
2、教学难点为急回和死点产生原因，产生原因的推导相对学生的基础而言有一定难度，在教学过程中主要以问题诱导方式分步进行化解。
四、选择教学方法、教学媒体与资源 1、教法设计
教师的教是为了不教而教，这要求我们教师在授课中不仅要让学生听懂、学会，还要指导他们的学习方法，不能让学生离开老师这根拐棍就不会走路了，必须学会自主学习。在本节内容的讲授中要引导学生积极思考，善于提问，形成主动探究和协作学习的良好学习习惯。
五、实际教学流程 1、复习提问 ：
在这里我会先播放一个短片，让学生带着这样一个问题去看，“影片中刨刀的往复运动速度是否相同？”学生很快可以看出，刨刀的运动速度不一样，当它进行切削加工时速度较慢，而不做功的回程速度较快，这时我会告诉学生刨刀的这种运动特性称为急回特性。那么这急回特性是如何产生的呢?它产生的条件是什么，它在生产中又有什么意义呢？带着这些问题进入新课。
第一步：演示曲柄摇杆机构，提出问题。学生根据前面的复习内容，结合图片演示不难看出，曲柄做等速回转时，会使从动的摇杆获得变速摆动，也就是它的空回行程比工作行程速度要快，从而得到这样一个结论：在曲柄摇杆机构中存在有急回特性。
第二步：继续演示机构，提出共线的问题。学生很快会发现在曲柄回转这一周的过程中会和连杆出现两次共线，而且两者共线时，摇杆刚好处于一左一右两个极限位置，这时我会给出极位夹角的概念，并在图中明确的表示出来，这个重点概念的给出为后面的推导做好了铺垫。
第三步：通过分别分析摇杆的工作行程和空回行程，师生共同填表，采集相关数据。在这个步骤中我会采用提问的形式，鼓励学生大胆的说出自己的答案以提高其兴趣。
第四步：根据表格数据和图例，推导出急回产生的原因。
在这里我会先让学生进行分组讨论，这时课堂气氛会非常活跃，学生都要抢着说出自己的答案，这些答案可能不一定相同我会根据情况做适当的引导，最终师生共同得出结论。
以上四步，把难点进行了分解，使整个推导过程循序渐进，步步深入，使学生轻松掌握了所学知识。接下来的问题是要根据急回产生的原因总结出急回产生的条件，为了突出、强化这个重点，在这里我会引入行程速比系数的概念，这个重点概念的给出使得急回产生条件浅显易得且便于记忆，你看只要k1则表示空回行程速度高于工作行程速度，机构有急回；当k=1时，则表示两行程速度相同，机构无急回，非常简便。接着引导学生结合前面表格数据自行导出k值与极位夹角θ之间的关系式，从而得到θ角与急回产生条件之间的联系。最后通过演示牛头刨床和插齿机的主运动，让学生找出急回特性在生产中的实际意义。经过前面一系列的分析，结合图片演示，学生不难发现刀具不做功的空回行程速度较快，那所用时间就短，缩短了非工作时间，一定会提高工作效率。通过这个过程使学生把课本中的理论知识很快的和生产实践结合起来，培养了学生善观察、懂分析、理论联系实际的良好学习习惯。
到这里关于急回特性的探索研究就结束了，新课中第二个问题死点位置的导入也需要设置一个情境。在这里我会给学生观看缝纫机踏板机构的工作过程，并提出这样一个问题“如果对踏板机构操作不够熟练常会出现什么现象？学生结合生活经验很快会给出我答案：那就是踏板很容易卡死不能动或出现飞轮的倒转，这时我会告诉学生，踏板被卡死不动的这个位置在机械中称为死点位置，从而引入对该问题的探究。死点产生的原因是本节中的第二个难点，我采用了以下几个步骤进行化解。
首先结合踏板机构提出问题：“这踏板机构属于我们学过的哪种基本类型”由于前面有相关的复习，学生立刻会想到它是以摇杆为主动件的曲柄摇杆机构。
第二步，根据曲柄摇杆机构继续提出问题：曲柄被摇杆带动回转一周过程中会被卡几次？这被卡住的死点位置又有什么特殊性？在这里我一方面演示机构的运动，一方面拿出课前准备好的几个曲柄摇杆机构的简易模型，让学生分组分别感受一下它的实际运动情况，你别看这模型简单，但它比图片演示感受更加真切。学生很快可以得到曲柄回转一周会被卡两次，而这两个位置刚好是曲柄和连杆的共线位置，那为什么在共线位就会被卡死呢，带着这个问题进入第三步，学生分组讨论。
由于学生已经有了一定的力学知识，这时进行分组讨论，能锻炼他们对各学科知识的综合运用能力，当然在讨论时我会根据情况作适当的引导，要让学生意识到这是一个力学问题。经过讨论、分析和对模型的感受，师生共同得出结论。再根据死点产生的原因定义出死点位置的概念。有了以上的分析死点产生的条件就显而易见了：当摇杆为主动件，只要曲柄和连杆共线，从动曲柄所受力矩为零，无论驱动力矩有多大都不会推动曲柄回转而出现死点。
通过课后相应习题的方式进一步强化重点。6、拓展延伸
在这里我设置了一个思考题，让学生思考：除了今天学到的曲柄摇杆机构，另外两种基本类型是否也存在有急回特性和死点位置？这样使学生的探究活动由课内延伸到课外，有利于学生活学活用所学知识，从而做到举一反三。
到此教学过程的6个环节就完成了，回顾整堂课的设计，我是以学生的自主探究为中心，以问题驱动为主线，在各个环节中不断的创设问题情境、设置悬念，并适时的进行点拨诱导，充分调动了学生的学习积极性，活跃了课堂气氛，收到了较好的教学效果。
六、教学评价方案
1、通过本次教学，提高了学生的课堂参与意识
在本次教学中，学生能够积极参与，跟着老师的思路，带着问题去学，积极思考，主动发言，分析急回特性在机械中的应用，找出克服死点位置的方法，明白发动机飞轮的作用，提高了课堂学习的积极性。
2、通过本次教学，提高了学生动手能力，创新能力
在本节课堂教学设计中，我还注重学生动手能力的培养，课前让学生自己动手制做铰链四杆机构；课中让学生自己转动曲柄，找出两个极限位置，分析急回特性存在的原因；课后让学生拓展延伸，提高了学生动手能力，创新能力。
3、通过本次教学，对教师各项能力的提高也有很大的促进作用。
机械设计求职信息篇二
设计带式输送机传动装置 设计条件：
1、输送带工作拉力：f = 3300n；
3、滚筒直径：d = 350mm；
4、工作情况：两班制，连续单向运转，载荷较平稳；
室内，灰尘较大，环境最高温度35°；
5、使用折旧期：
8年；
6、检修间隔期：
四年一次大修，两年一次中修，半年一次小修；
7、动力来源：
电力，三相交流，电压380/220v；
8、运输带速度允许误差：
9、制造条件及生产批量：一般机械厂制造，小批量生产。
设计工作量：
1、减速器装配图1张（a1）；
2、零件工作图3张；
3、设计说明书1份。
指导教师签名：
2010年月日 设计内容 计算及说明 结果 传动装置的总体设计 电动机的选择 传动装置的总传动比计算及分配 计算传动装置的运动和动力参数 传动零件的计算 第一级齿轮传动设计计算 第二级齿轮传动设计计算 轴的设计 轴的材料选择和最小直径估计 轴的结构设计 低速轴的校核计算 低速轴滚动轴承的选择及寿命校核 键的选择 高速轴键的选择 中间轴键的选择 低速轴键的选择 联轴器的选择 箱体设计 润滑、密封的设计 润滑 密封 总结 2、传动装置的总体设计 2.1、电动机的选择 1.选择电动机的类型 按工作要求和工作条件选用y系列三相笼型异步电动机，全封闭自扇冷式结构，电压380v。
2．确定电动机的功率 1）
其中，带式输送机的效率。
齿轮=0.98；
轴承=0.99。总效率。
电动机所需的功率为：。
由表《机械设计课程设计手册》表12-1选取电动机的额定功率为2.2。
3.确定电动机的转速 按推荐的传动比合理范围，两级展开式圆柱齿轮减速器传动比 而工作机卷筒轴的转速为 所以电动机转速的可选范围为 符合这一范围的同步转速有和两种。综合考虑电动机和传动装置的尺寸、质量及价格等因素，为使传动装置结构紧凑，决定选用同步转速为的y系列电动机y132m2-6,其满载转速为,电动机的安装结构形式以及其中心高,外形尺寸,轴的尺寸等由表12-5中查得：电动机外伸轴直径d=38mm，外伸轴长度e=80mm。
2.2、计算传动装置的总传动比并分配传动比 1.总传动比i为 2.分配传动比 取，2.3、计算传动装置的运动和动力参数 1.各轴的转速 轴 轴 轴 卷筒轴 4.各轴的输入功率 轴 轴 轴 卷筒轴 5.各轴的输入转矩 轴 轴 轴 工作轴 电动机轴 将上述计算结果汇总与下表，以备查用。
项目 电动机 轴 轴 轴 工作轴 转速 960 960 211.45 65.51 65.51 功率 4.35 4.31 4.18 4.05 3.93 转矩 43273 42840 188700 590940 572913 传动比i 1 4.54 3.23 1 效率 0.99 0.96 0.96 0.99 3、传动零件的计算 3.1 第一级齿轮传动设计计算 1.选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数 1）按二级展开式圆柱齿轮减速器的传动方案，选用直齿圆柱齿轮传动，软齿轮面闭式传动。
3）材料选择。由《机械设计课程设计手册》，选择小齿轮材料为40gr（调质），硬度为280hbs，大齿轮为45钢（调质），硬度为240hbs，二者材料硬度差为40hbs。
4）选小齿轮齿数，则大齿轮齿数 取 2.按齿轮面接触强度设计 由设计计算公式进行计算(1).确定公式内的各计算数值 1)试选载荷系数。
2)计算小齿轮传递的转矩 3)按软齿面齿轮非对称安装，由《机械设计》表10-7选取齿宽系数。
4)由《机械设计》表10-6查得材料的弹性影响系数。
大齿轮的接触疲劳强度极限。
8)计算接触疲劳许用应力 取失效概率为1%，安全系数s=1(2)计算 1)试算小齿轮分度圆直径，代入中较小的值。
2)计算圆周速度。
直齿轮，；
由表10-2查的使用系数；
大齿轮的弯曲强度极限；
3)计算弯曲疲劳许用应力；
6）查取应力校正系数 由《机械设计》表10-5查得；
7）计算大、小齿轮的并加以比较；
大齿轮的数值大。
大齿轮，取；
这样设计出的齿轮传动，即满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。
4.几何尺寸设计(1)计算分圆周直径(2)计算中心距(3)计算齿轮宽度 取。
齿轮工作图如下图所示：，取，3.2 第二级齿轮传动设计计算 1.选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数 1）按二级展开式圆柱齿轮减速器的传动方案，选用直齿圆柱齿轮传动，软齿轮面闭式传动。
3）材料选择。由《机械设计课程设计手册》，选择小齿轮材料为40gr（调质），硬度为280hbs，大齿轮为45钢（调质），硬度为240hbs，二者材料硬度差为40hbs。
4）选小齿轮齿数=24，则大齿轮齿数，取；
2.按齿轮面接触强度设计 由设计计算公式进行计算(1).确定公式内的各计算数值 1)试选载荷系数 2)计算小齿轮传递的转矩 3)按软齿面齿轮非对称安装，由《机械设计》表10-7选取齿宽系数。
4)由《机械设计》表10-6查得材料的弹性影响系数。
大齿轮的接触疲劳强度极限。
8)计算接触疲劳许用应力 取失效概率为1%，安全系数s=1(2)计算 1)试算小齿轮分度圆直径，代入中较小的值。
2)计算圆周速度。
直齿轮，；
由表10-2查的使用系数；
大齿轮的弯曲强度极限；
3)计算弯曲疲劳许用应力；
6）查取应力校正系数 由《机械设计》表10-5查得；
7）计算大、小齿轮的并加以比较；
小齿轮的数值大。
大齿轮，取；
这样设计出的齿轮传动，即满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。
4.几何尺寸设计(1)计算分圆周直径(2)计算中心距(3)计算齿轮宽度 取。
取mm mm 取30mm mm n m=3 大齿轮采用腹板式结构 大齿轮的有关尺寸计算如下：，取，取 名称 符 号 单 位 高速级 低速级 小齿轮 大齿轮 小齿轮 大齿轮 中心距 a mm 156 190.5 传动比 i 4.54 3.23 模数 m mm 2 3 压力角 α º 20 20 齿数 z 28 128 30 97 分度圆直径 d mm 56 256 90 291 齿顶圆直径 da mm 60 260 96 297 齿根圆直径 df mm 51 251 82.5 283.5 齿宽 b mm 61 56 95 90 材料 40cr 45 40cr 45 热处理状态 调质 调质 调质 调质 齿面硬度 hbs 280 240 280 240 4．轴的设计 4.1、轴的材料选择和最小直径估计 根据工作条件，选定轴的材料为45钢，调质处理。轴的最小直径计算公式，a0的值通过查教材表14-2确定为：a0=112。
轴，考虑到联轴器，键槽的影响，取。
轴，取 轴，取；
4.2、轴的结构设计 1、高速轴 1）高速轴的直径的确定 ：最小直径处为与电动机相连安装联轴器的外伸轴段，因此 ：密封处轴段 ：滚动轴承轴段 滚动轴承选取6309：d×d×b=45mm×100mm×25mm :过渡段 齿轮轴段由于齿轮直径较小，所以采用齿轮轴结构。
：滚动轴承段，2）高速轴各段长度的确定 ：
3、低速轴 1)低速轴各轴段的直径确定 ：
滚动轴承轴段，因此.滚动轴承选取6312：d×d×b=60mm×130mm×31mm。
2、低速轴的受力情况如下图所示 3、求垂直面的支承反力 4、求水平面的支承反力 5、垂直面的弯距 6、水平面得弯矩 7、求合成弯距 载荷 水平面h 垂直面v 支反力 弯矩 总弯矩 扭矩 8、做出轴的载荷分布图 9、按弯扭合成应力校核轴的强度 按照上表数据，以及轴单向旋转，扭转切应力为脉动循环变应力，取，轴的计算应力 前已选定轴的材料为45钢，调质处理，由表15-1查得。因此，故安全。
10、精确校核轴的疲劳强度（1）齿轮左端面左侧 抗弯截面系数 抗扭截面系数 齿轮左端面左侧弯矩m为 截面上的扭矩为 截面上的弯曲应力 截面上的扭矩切应力 轴的材料为45钢，调质处理，由表15-1查得。
又由附图3-1可得轴的材料的敏性系数为，故有效应力集中系数为，由附图3-2的尺寸系数，由附图3-3可得轴扭转尺寸系数 轴按磨削加工，由附图3-4得表面质量系数为 轴未经表面强化处理，即，则综合系数为 又由3-1与3-2得碳钢的特性系数，取，取 于是安全系数值 故可知起安全。
轴按磨削加工，由附图3-4得表面质量系数为 故得综合系数为 所以轴在截面右侧的安全系数值，故该轴在截面右侧的强度也是足够的。
4.已知预期得寿命8年，两班制 基本额定动载荷 所以轴承6308安全，合格 7、键的选择 7.1、高速轴键的选择 高速轴上只有安装联轴器的键。根据安装联轴器处直径d=32㎜，通过查《机械设计基础课程设计》表4-1圆头普通平键。选择的键尺寸：b×h×=10×8（t=5.0，r=0.25）,键的工作长度l=40mm, 键的接触高度k=0.5h=0.5×8=4mm。标记：键10×8×40 gb/t1096-2003。传递的转矩。
按表6-2差得键的静连接时需用应力, 则 所以高速轴上的键强度足够。
7.2、中间轴键的选择 中间轴上的键是用来安装齿轮的，因此选用圆头普通平键。因为高速大齿轮齿宽b=56mm，轴段直径d=40mm，所以通过查《机械设计基础课程设计》表4-1选用b×h =12×8（t=5.0，r=0.25）,键的工作长度l=38mm, 键的接触高度k=0.5h=0.5×8=4mm。标记：键12×8×38 gb/t1096-2003。低速小齿轮齿宽b=95，轴段直径d=40，所以选用b×h=12×8（t=5.0，r=0.25），键的工作长度l=56mm, 键的接触高度k=0.5h=0.5×8=4mm。标记：键12×8×56 gb/t1096-2003。由于两个键传递的转矩都相同，所以只要校核短的键。传递的转矩 则 故轴上的键强度足够。
7.3、低速轴键的选择 低速上有两个键，一个是用来安装低速级大齿轮，另一个是用来安装联轴器。齿轮选用圆头普通平键，齿轮的轴段的直径d=65mm，轮宽b=90mm，通过查表《机械设计基础课程设计》表4-1选用b×h=18×11（t=7.0，r=0.25）,键的工作长度l=69mm, 键的接触高度k=0.5h=0.5×11=5.5mm。标记：键18×11×69 gb/t1096-2003。传递的转矩 则 故安装齿轮的键强度足够。
安装联轴器的键圆头普通平键，轴直径d=50mm，所以选键b×h=16×10(t=6.0，r=0.25),键的工作长度 l=54mm,键的接触高度k=0.5h=0.5×10=5mm。标记：键16×10×54gb/t1096-2003。传递的转矩 则 故选的键强度足够。
8、联轴器的选择 由于减速器载荷平稳，速度不高，无特殊要求，考虑装拆方便及经济问题，选用弹性柱销联轴器 1.减速器输入端 选用lx3型（gb/t 5014-2003）弹性套柱销联轴器，采用j1型轴孔，圆头普通平键，轴孔直径d=32mm,轴孔长度为l=58mm 2.减速器的输出端 选用gicl3型（gb/t 5014-2003）鼓形齿式联轴器，采用j1型轴孔，圆头普通平键，轴孔直径d=50mm轴孔长度为l=82mm 9、箱体设计 名称 符号 参数 设计原则 箱体壁厚 10 0.025a+3=8 箱盖壁厚 1 8 0.02a+3=8 凸缘厚度 箱座 b 15 箱盖 b1 12 底座 b2 25 箱座肋厚 m 8.5 地脚螺钉 型号 df m20 0.036a+12 数目 n 4 轴承旁联接螺栓直径 d1 m16 0.75df 箱座、箱盖联接螺栓直径尺寸 d2 m12（0.5～0.6）df 连接螺栓的间距 180 150～200 轴承盖螺钉直径 d3 10（0.4～0.5）df 观察孔盖螺钉 d4 8（0.3～0.4）df 定位销直径 d 10（0.7～0.8）d2 d1、d2至外箱壁距离 c1 22、18 c1=c1min d1、d2至凸缘边缘距离 c2 20、16 c2=c2min df至外箱壁距离 c1 26 df至凸缘边缘距离 c2 24 箱体外壁至轴承盖座端面的距离 57 c1+c2+(5～10)轴承端盖外径 d2 150、130、180 轴承旁连接螺栓距离 s 60、50、80 注释：a取低速级中心距，a＝190.5mm 10、润滑、密封的设计 10.1、润滑 因为齿轮的速度都比较小，难以飞溅形成油雾，或难以导入轴承，或难以使轴承浸油润滑。所以，减速器齿轮选用润脂脂润滑的方式润滑。
10.2、密封 为了防止泄漏，减速器的箱盖与箱体接合处和外伸轴处必须采取适当的密封措施。箱体与箱盖的密封可以通过改善接合处的粗糙度，一般为小于或等于6.3，另外就是连接箱体与箱盖的螺栓与螺栓之间不宜太大，安装时必须把螺栓拧紧。外伸轴处的密封根据轴的直径选用国家标注u型密封圈。
11、总结 二周的课程设计结束了，本课程设计的任务是二级圆柱齿轮减速器。在这次课程设计过程中，由于时间很紧迫，但还是完成了设计任务，在设计过程中体会很深刻，“一失足成千古恨”这句话深深的印在自己的心中，在设计中，出过很多错误，而且每次出错都会引起一系列的错误，相当于再重算一次，再后来的计算过程特别要求自己细心计算。在途中也遇到过很多问题，在老师和同学的细心帮助下都一一解决。在经过反复的计算和不断草绘过程中，学到不少东西，有些以前学的很乱，经这次设计把以前的内容有系统的总结，同时也培养了制作课程设计的思想和方法。
通过这次课程设计，使我更加深入地了解了机械设计这一门课程。机械设计不仅仅是一门课，我们必须通过理论接合实际，深入地去了解其中的概念和设计过程，这样我们不但学到了理论知识，而且有助于提高我们的综合素质。这次设计不但涉及到我们学过的《机械设计基础》、《画法几何及机械制图》、《理论力学》、《材料力学》、cad制图等知识，还涉及到我们还没学过的《公差与配合》等。可见，机械设计是一门广泛综合的课程，单单靠教材学的点点是远远不够的，我们很有必要多点吸收课外的有关知识。今后一定要注意综合思考问题和解决问题能力的提高，尽可能在工作和学习中少走弯路，但决不能回避困难，遇到困难时要冷静思考，多看参考书，问老师和同学们，力争尽快解决问题，设计中的问题请老师多多指教。
参考文献 1、《机械设计》（教材）第八版，高等教育出版社，主编：濮良贵 纪名刚 2、《机械设计课程设计手册》，高等教育出版社，主编：吴宗泽。
机械设计课程设计两级圆柱齿轮减速器
设计两级圆柱齿轮减速器机械设计课程设计
机械设计 工作总结
机械设计心得体会
机械设计岗位职责描述
机械设计求职信息篇三
经过近三年的学习，我们迎来了大学专业课程学习中的一个重要实践环节---生产实习。老师给我们班上的全体同学做了实习动员，老师给我们布置了实习中要用心学习和了解的各项内容，出发前的准备工作，还有一些注意事项。我们要认真刻苦，多观察多思考，完成老师布置的生产实习任务，我个人也把这次实习看作是对我大学三年来所学知识的一个检验，我想实习现场的一些设备和加工方法也许会用到我们从前学到的一些基本理论，我会认真地去理解和思考，按老师提供的一些知识点和要求内容去发现问题和寻找答案，认真学习工人师傅的爱岗敬业精神。通过这次生产实习，使我有机会接触和了解机械制造行业的一些实际知识，通过实习，也使我对机械装备和制造过程有了充分的了解和认识。
本次实习是面向生产实际，通过走向社会和生产第一线，了解一般机械零件的加工过程、工艺方法、加工手段；了解各类机机械加工设备的特点和使用，为后续课程的学习打下基础。
20xx年8月30日至20xx年9月14日
实习单位是齐齐哈尔大二机床厂，该公司为机械制造行业国家“一五”重点投资规划的特大型国有骨干企业，实习条件及管理工作规范，教学质量有保障。除了常见的机械加工设备，还拥有加工中心、数控机床、大型立式车床等先进的制造技术及其装备，该公司引进国外先进技术的奔驰重型机床装配线处于国内一流水平。
建华厂军工产品，汽车制动器，电梯装备车间，工作气氛浓郁，管理规范。有立式加工中心，车床，磨床等。
宏旭达公司有电火花线切割机，立式加工中心，车床，钻床等，加工军工产品等。一重大型数控机床，加工核电站容器等。
8月30日，校内实习动员。老师给概括的讲了实习内容、实习要求以及实习中的安全问题。
9月1日，观看实习纪录片，进行安全教育。9月2日9月3日，建华厂实习。
4日上午，进行安全教育和保密教育。在安全上，强调带帽子进厂；进厂后走安全通道；注意工作的吊车和行进中的电车；不在厂区内抽烟；不乱摸乱碰机械设备。在保密上，强调不允许携带存储介质；不允许复制东西；不允许拍照；不该问的不问。如产品的代号、独有工艺、原理图都是不允许外传的。
开始进入车间实习。进厂前师傅强调：进厂后不动工人调整好的手柄。这两天的实习，让我对各式的机床有了进一步的了解。卧式镗床、立式车床、床头可旋、坐标镗床、立式钻床等。
这两天的实习着重看了一些盘类零件的加工工艺过程。下面介绍下工件的加工工艺。
采用q235钢材，其工艺流程为：
9月4日9月5日二厂
4日，我明白了不同刀具的加工特点，并且学会了辨别不同刀具。
在2车间的实习还重点看了箱体类零件的加工工艺过程。下面介绍工件的加工工艺。
采用特种钢制造，其工艺流程为：
在这期间我们还重点看了插齿床的偏心轮原理。参观了车间。从而对加工工艺流程有了初步了解。
5日，在车间实习。5车间主要进行冲压、装配、散热器、表面处理。其下有5个车间：冲压车间，表面处理车间，管件装配、焊接、散热器车间，大部件装配、方向盘、空气滤清器车间，机加车间。
9月6日一9月7日一重，观看大型容器的加工流程，和容器曲面的加工顺序，了解大型工件的工艺流程，装夹方法和加工特点。
9月12日一9月13日，宏旭达，了解电火花加工的工艺特点。
电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称edm。
电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（0.01～0.05mm）。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中（10～107w／mm），放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具损耗。
从上看出，进行电火花加工必须具备三个条件：必须采用脉冲电源；必须采用自动进给调节装置，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙；火花放电必须在具有一定绝缘强度（10～107ωm）的液体介质中进行。电火花加工具有如下特点：可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以及高纯度的导电材料；加工时无明显机械力，适用于低刚度工件和微细结构的加工：脉冲参数可依据需要调节，可在同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工；电火花加工后的表面呈现的凹坑，有利于贮油和降低噪声；生产效率低于切削加工；放电过程有部分能量消耗在工具电极上，导致电极损耗，影响成形精度。
电火花加工主要用于模具生产中的型孔、型腔加工，已成为模具制造业的主导加工方法，推动了模具行业的技术进步。电火花加工零件的数量在3000件以下时，比模具冲压零件在经济上更加合理。按工艺过程中工具与工件相对运动的特点和用途不同，电火花加工可大体分为：电火花成形加工、电火花线切割加工、电火花磨削加工、电火花展成加工、非金属电火花加工和电火花表面强化等。
（1）电火花成形加工该方法是通过工具电极相对于工件作进给运动，将工件电极的形状和尺寸复制在工件上，从而加工出所需要的零件。它包括电火花型腔加工和穿孔加工两种。电火花型腔加工主要用于加工各类热锻模、压铸模、挤压模、塑料模和胶木膜的型腔。电火花穿孔加工主要用于型孔（圆孔、方孔、多边形孔、异形孔）、曲线孔（弯孔、螺旋孔）、小孔和微孔的加工。近年来，为了解决小孔加工中电极截面小、易变形、孔的深径比大、排屑困难等问题，在电火花穿孔加工中发展了高速小孔加工，取得良好的社会经济效益。（2）电火花线切割加工该方法是利用移动的细金属丝作工具电极，按预定的轨迹进行脉冲放电切割。按金属丝电极移动的速度大小分为高速走丝和低速走丝线切割。我国普通采用高速走丝线切割，近年来正在发展低速走丝线切割，高速走丝时，金属丝电极是直径为φ0.02～φ0.3mm的高强度钼丝，往复运动速度为8～10m／s。低速走丝时，多采用铜丝，线电极以小于0.2m/s的速度作单方向低速运动。线切割时，电极丝不断移动，其损耗很小，因而加工精度较高。其平均加工精度可达0.0lmm，大大高于电火花成形加工。表面粗糙度ra值可达1.6或更小。
国内外数控电火花线切割机床都采用了不同水平的微机数控系统，实现了电火花线切割数控化。目前电火花线切割广泛用于加工各种冲裁模（冲孔和落料用）、样板以及各种形状复杂型孔、型面和窄缝等。
“理论是灰色的，生活之树常青”，只有将理论付诸于实践才能实现理论自身的价值，也只有将理论付诸于实践才能使理论得以检验。同样，一个人的价值也是通过实践活动来实现的，也只有通过实践才能锻炼人的品质，彰现人的意志。
从学校走向社会，首要面临的问题便是角色转换的问题。从一个学生转化为一个单位人，在思想的层面上，必须认识到二者的社会角色之间存在着较大的差异。学生时代只是单纯的学习知识，而社会实践则意味着继续学习，并将知识应用于实践，学生时代可以自己选择交往的对象，而社会人则更多地被他人所选择。诸此种种的差异。不胜枚举。但仅仅在思想的层面上认识到这一点还是不够的，而是必须在实际的工作和生活中潜心体会，并自觉的进行这种角色的转换。
生产实习是教学计划中一个重要的实践性教学环节，虽然时间不长，但在实习的过程中，都学到了很多东西。
在实习的过程中，我对于各种加工机床有了更加直观的了解，通过现场观看各种零件在机床上的加工过程，我对《机械制造技术基础》上所讲的夹具、定位方法、加工工序、工步等概念有了更加深入的认识；我了解到大多数零件生产工序大致有两种，一种是最原始的手摇手柄定位加工，精确性不高，要求工人有很强的操作能力；另一种是数控控制，由设备自动控制完成的，操作者只是装卸辅助，但这个前提是操作者会操作机器。
实习中，我认识到书本理论知识与现实操作的差距，比如，在课堂上时说到自由度、刀具什么的都头头是道，可真正到了工厂里一问这个限定了几个自由度就蒙了，更别说辨认刀具了。但是，这也并不是说书本知识与实际生产完全脱节，在实习参观过程中，有好多知识都得到了体现。比如，我们在《机械制造技术基础》中所学的编制零件加工工序卡片，我在好多零件加工旁都看到了类似的卡片，和所学的差不多。另外，各种热处理方法也同课堂上所说的一致。
在实习中工人师傅也教了我们一些宝贵的经验。比如，在涉及到斜度计算时，1mm上角度1，长度差0.0003mm。
这次实习，使我受益匪浅，通过实习，我认识到我们应该将课本与实际实习结合起来，通过两个课堂提高自己的能力，使自己更好的掌握所学知识。在实习中我对机械设计制造及其自动化全过程有了一个完整的感性认识，学到了生产技术与管理、加工设备及车间布置等方面的知识，验证、巩固、深化和扩充了所学的课程的理论知识。而我对生产实习的目的也有了更进一步的理解，我会认真的把实习的知识运用到我今后的学习当中，从中获取有帮助的知识，更好完成后续课程，并且把知识和学到的理论经验运用到我今后的工作中，它是我在学习生涯的一笔宝贵的财富！感谢指导老师和工厂师傅和技术人员给我们提供的这次机会，我会在今后加以实用，争取再创新，在社会的技术领域做出贡献。
