2023年30米箱梁施工工艺流程(五篇)

30米箱梁施工工艺流程篇三

2010优秀科技论文 浅析40m跨现浇箱梁施工工艺

浅析 40m跨现浇箱梁施工工艺

京石项目：赵丁鑫

摘要：箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。影响现浇箱梁质量的主要因素有：施工工艺，原材料质量，施工人员的业务水平和素质等。本文结合我公司京石铁路客运专线js-3标段的东曹村大沙河特大桥的40m跨现浇箱梁施工情况，对施工工艺进行浅显的分析。

关键词：现浇箱梁 钢模板 张拉 “双控”法

1、工程概况

京石客运专线北起首都北京，南至河北省省会石家庄，线路经过北京市所辖的海淀区、石景山区、丰台区、房山区及河北省保定市、石家庄市，线路全长283.672 km，我标段位于河北省境内，东曹村大沙河特大桥起止里程为dk227+163.65～dk231+799.49，全长4.635公里，线路经过新乐市邯邰镇的小流村和杜固镇的义合庄，全桥133跨，跨度组合为2×24m+94×32m+37×40m、其中69#～105#孔跨越大沙河河床，单孔跨度40m。本桥24m、32m预应力混凝土简支箱梁采用预制架设，40m简支箱梁均采用现浇支架法施工。

2、施工工艺

根据大沙河桥的结构形式以及桥位的水文、地质情况，大沙河40m现浇梁采用支架法施工，支墩采用两种形式：靠近桥墩处采用外径600mm、壁厚10mm的钢管墩，跨中处采用八三式军用墩；纵梁采用**式军用梁;外模采用组合式钢模板，内模采用竹胶板，梁体一次浇注成型。

2.1 基础施工

① 钢管支墩利用既有承台做临时基础。钢管墩底部采用膨胀螺栓与承台连接。

② 跨中军用墩基础为c20钢筋混凝土预制块，长14m，宽3.5 m，高1.0m，埋设预制基础前基础底面应进行夯实，承载力要求不小于200kpa，由试验室通过静力触探确定，如粉砂层深度较厚达不到承载力要求，采用砂砾石换填。基础上设置预埋件与军用墩连接。

2.2 临时支墩安装和军用梁架设

1）距墩中心线纵向2.35m处设置1排6根φ600钢管支墩，钢管墩与承台采用膨胀螺栓连接，25吨汽车吊吊装定位，测量复核垂直度。钢管墩间设置水平联结系以保证稳定性，联结系采用75mm角钢焊接，纵桥向采用型钢与墩身预埋件焊接。单孔加工12块厚度10㎜，长宽为80㎝×80㎝钢板，设φ30螺栓孔，通过预埋螺栓固定在承台上方，临时支墩与承台预埋钢板焊接，另一端预先焊接钢板，于横向2根40b横梁焊接形成刚性联接； 2010优秀科技论文 浅析40m跨现浇箱梁施工工艺

2）军用墩拼装前检查基础顶面平整度，误差≯3mm。八三式军用墩由下垫梁、墩身和上垫梁三部份组成。立柱和垫梁截面为焊接宽翼缘h型断面，梁柱通用。杆件翼缘钣上钻有两排纵横孔距均为125毫米的五323.5毫米栓孔，杆件两端焊有法兰钣，各有纵横孔距均为125毫米的四个正当23.5毫米栓孔，用于立柱接长。为减少高空作业，拼装立柱前即上满接头板。立柱安装过程中随时检查立柱的垂直、方正于水平，安装完毕后紧接着上拉撑。下垫梁与基础间采用预埋u型螺栓联结以承受拉力。上垫梁的层数采用2层，纵横叠置，螺栓联接。与柱身联接的底层上垫梁杆件两层叠合，层间满装螺栓组成叠合梁。其余各层只用单层杆件。

3)军用梁采用单层军用梁，横向八片布置，在架设位置附近拼装，片与片间采用横联槽钢与u型螺栓固定成整体，用吊车吊装到临时支墩上的设计位置，**式军用梁与临时墩顶的上垫梁固定牢固。在军用梁顶端安装上分配梁，上分配梁与军用梁的上弦杆用u形螺栓固定，按测量要求进行标高调整。

图1：安装完毕的军用墩、军用粱

2.3 底模板的安装

支架安装完毕后，铺设底模，底模板采用钢模板进行组装，模板与支座缝连接处用乳胶拌合水泥抹密实不漏浆。底模板标高的控制：首先根据设计图纸计算出底板内、外两侧边缘之间隔5m点的坐标及高程，然后，根据墩柱中线放出轴线确定每跨跨中、端头板边线，调整出底板横坡，铺设底板，用全站仪放出每跨底板边线，用水准仪测设底板标高，用底板下木楔块作微量调整，在标高控制上每跨中段顶置1.8cm预拱度及支架下沉量。箱梁底板轴线控制：根据设计图纸计标底板边缘每隔5m点的坐标，经复核无误后，利用全站仪结合桥梁测量控制图放出底板边线，并在放完后对所放点相互的距离进行丈量，复核所放点位。2010优秀科技论文 浅析40m跨现浇箱梁施工工艺

2.4支架预压

首先设置预拱度，根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。预拱计算公式为:ｆ=ｆ1+ｆ2+ｆ3，其中ｆ1:地基弹性变形，ｆ2：支架弹性变形，ｆ3：梁体挠度。

支架预压重量为该段梁体混凝土的重量加支架、模板体系的重量，共约1400t。采用预制砼块加钢筋加载，其中钢筋需要500t，均匀布置在整孔梁的两侧腹板处，采用25t汽车吊吊装。预制块均匀布置在底板处，约需900t,梁端处加密预制块重量，采用人工配合汽车吊搬运、吊装。预压过程中根据加载重量和压载时间进行观测记录并分析。分析出地基沉降量与支架弹性压缩量，做为调整模板的有效数据。加载后每2小时观测1次，待各部位沉降、变形稳定（24小时内沉降、变形累计不大于2mm），预压过程即告结束。压载完毕后进行卸载，卸载时在同跨内先中间、后两边对称同时进行；每孔支架3跨同时进行。

图2：底模板的安装以及支架预压

2.5外侧模板的安装

外侧模板采用钢模板进行组装，侧模板加肋支撑在横梁上并立于底模板。采用人工配合25t汽车吊搬运、吊装，侧模安装或调整前检查模板有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形，检查附着式振动器底座与模板联结焊缝是否有开焊破损，如有进行及时补焊、整修。侧模安装做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不得漏浆，模板喷涂的脱模剂具有良好的脱模效果，不得影响混凝土颜色

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图3：侧模板的安装

2.6绑扎底腹板钢筋、安装波纹管

卸载完毕调整底板标高后，在模板上放线绑扎底板和腹板钢筋。钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升模板内绑扎成形,底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎,并通过底板轴线，分别划线标出每个骨架片所处位置，搭设骨架就位后调整好间距，钢筋接头采用闪光对焊，钢筋焊接施工之前，钢筋端部若有弯折、扭曲时，予以矫直或切除。底板钢筋下垫好高强度混凝土垫块，垫块呈梅花形布置，至少为4个/m2。先进行底腹板钢筋的绑扎，再安装底、腹板位置的波纹管。波纹管采用金属波纹管，因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从一端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为400～800mm，其两端用密封胶带封裹，避免浇筑砼时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。安装时应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时波纹管上浮。波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补或更换。为防止波纹管损坏，影响张拉质量，要在波纹管安装好后、混凝土浇注前，波纹管内穿硬塑料管，塑料管管径略小于波纹管内径，浇注完后抽出硬塑料管，穿钢绞线。

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图4：绑扎底腹板钢筋、安装波纹管

2.7安装内模

箱梁底板钢筋和腹板钢筋绑扎完成后安装内模板。内模板采用厚20 mm竹胶板进行拼接，用槽钢制成支撑框架，外侧每隔30cm设1根方木，而后把竹胶板用铁钉固定在方木上，内模板用钢支架支撑。竹胶板首先从箱梁下锲角开始拼装，拼装到箱梁的梗肋位置后，安装模板内框架，然后拼装顶板位置的固定。竹胶板与竹胶板联结处缝隙密实，不得出现大于2mm错台与缝隙。

图5：制作内模

2.8绑扎顶板钢筋

钢筋在钢筋加工场内集中下料制作。加工制作要求如下：

（1）钢筋在加工弯制前保证表面洁净，对弯曲的钢筋进行调直。对油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。

（2）钢筋下料长度根据混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定结合设计尺寸进行计算确定。加工好的钢筋分类堆放，并作好标识。

（3）钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。当设计无要求或采用标准弯钩时，符合下列规定： 2010优秀科技论文 浅析40m跨现浇箱梁施工工艺

① 所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d，钩端留有不小于3d的直线段。

② 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。

③ 弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍

④钢筋接头符合设计要求，当设计无要求时，采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

①焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； ②绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； ③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； ④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

（4）钢筋闪光对焊的焊接工艺可分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光－预热闪光焊等，根据钢筋品种、直径、焊机功率、施焊部位等因素选用。钢筋焊接施工之前，钢筋端部若有弯折、扭曲时，予以矫直或切除。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1 倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。

（5）钢筋绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形，并且扎丝头不得伸向保护层内。

顶板钢筋的绑扎应注意钢筋的间距和顺直，特别要注意各种预埋件的埋置，大沙河特大桥顶板上面的预埋件包括泄水孔、梁端综合接地端子、梁体徐变观测标、梁端剪力齿槽、侧向挡块、伸缩缝装置、滴水槽、接触网支柱基础、下锚拉线基础、防护墙预埋钢筋、竖墙a/b预埋钢筋、防裂网片、桥面加高角钢等；浇筑混凝土前必须认真检查，以确保预埋件位置、数量无误。

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图6：安装内模、绑扎顶板钢筋

2.9浇筑梁板混凝土

双线整孔箱型桥梁混凝土强度等级为c50，设计方量为430m3，由于方量大，要求浇筑时间不超过6h，浇筑要选择合适的顺序，以防浇筑腹板时从底板翻浆，经验证按下面的顺序进行浇注效果较好。

拌制混凝土---混凝土性能测试---浇注底板---浇注底板与腹板倒角---浇注腹板下部---浇注腹板上部---浇注顶板---顶板提浆整平---人工收光抹面

混凝土浇筑施工前，做好充分的准备，配备足够的施工人员、施工机具，为防止漏振欠振，对振捣人员分工明确，实现分段负责制。

混凝土到达现场后进行坍落度、含气量和温度测试，每拌制50m3或每工作班测试不少于1次；测定值应符合规定的要求。

当运至现场的混凝土发生离析现象时，可在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。浇筑混凝土时，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在5～30℃。当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，需采取保温措施。

浇筑底腹板混凝土时出料口不得正对波纹管或抽拔胶管布料，滴落在内模及翼板顶板上的混凝土要及时清除掉，以免底部形成干灰、夹渣及麻面。

浇筑腹板时，注意保持两侧基本同步，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。混凝土振捣以插入式振捣棒为主、附着式振捣器为辅，配合使用，钢筋密集部位加强侧振或采用小直径插入式振捣棒加强振捣。

操作插入式振动棒时应快插慢拔，侧振则应短振、勤振。插入式振动棒的移动距离不超过其作2010优秀科技论文 浅析40m跨现浇箱梁施工工艺

用半径的1.5倍（约40cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。混凝土振动时间，以混凝土表面不再下沉、没有大气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般振动时间约20s～30s，避免过振。

混凝土施工中避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。安排专人经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

第一孔现浇梁浇筑后出现了一些问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆、箱梁底板与腹板交接处砼不密实、出现孔洞现象严重。项目部对造成这些问题的原因及预防方法进行了专门的讨论，经过讨论，一致认为：腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下一种或几种原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长。④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起：①浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。②砼养护不力或养护不及时。③砼表面抹面不力，没有修浆。④砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对，附着式振捣器振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。箱梁底板与腹板交接处砼不密实、出现孔洞现象是由以下一种或几种原因引起：①保护层过小。②粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大，在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起。

针对以上问题，项目部做出了如下措施：每一跨砼浇注应保持两侧基本同步，防止两侧混凝土面高低悬殊顺序浇注，有效地控制了每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少了底板砼的翻浆现象，同时有效地控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。选择浇筑时间，避免收面时气温过高。施工过程中，当每一段顶板浇注好后，立即用土工棉布盖好进行养护，防止风吹开裂。采用本方法浇注的砼，拆模后，外观质量较好，没有出现分层和冷缝现象，没有出面底板内翻浆，砼顶面没有出现裂纹

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图7：浇筑梁板混凝土

2.10养护

根据工期并结合当地气温条件，利用接水管上梁的方法养生,混凝土初凝后进行喷雾养护,梁顶覆盖塑料薄膜,其上加无纺布保湿、保温,派专人负责此项工作。洒水次数应能保持砼表面洒充分湿润,由于当地环境相对湿度小于60%时,自然养护不得少于14天。

2.11张拉 钢绞线下料、编束

钢绞线下料长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度20cm计算。

钢绞线切割使用砂轮切割机,不允许出现散头现象,严禁使用电气焊烧割。编束在平地上进行,钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎。

穿束

较短孔道采用人工穿束,较长孔道穿束采用穿束机穿束。张拉准备

箱梁初张拉时砼强度达设计80%,终张拉在强度、弹性模量达设计100%后、且龄期不少于10天时进行。

采用3000kn千斤顶分别对钢绞线进行张拉,张拉前对千斤顶和油泵、油表(一泵两块)进行配套标定,并计算出张拉力、油压关系曲线公式,标定要到经监理工程师同意的具有国家专业资质认证的试验单位进行。2010优秀科技论文 浅析40m跨现浇箱梁施工工艺

张拉前清理干净锚具、垫板接触处板面的混凝土残渣。在张拉位置搭设简易支架或吊架,配以导链等将千斤顶就位。

工具锚装配：安装锚板、上夹片,安装限位板、千斤顶、工具锚板,工具夹片。

预应力张拉按早期张拉和终张拉两个阶段进行,在砼强度达80%设计强度后进行早期张拉,早期张拉后方可拆除侧模。终张拉在梁体砼强度、弹性模量达设计100%、龄期不少于10天时进行。采用两端同步张拉,左右对称进行,最大不平衡束不得超过1束,张拉过程中应保持两端伸长量基本一致。张拉顺序按照施工图纸要求进行。张拉采用张拉力(油压表读数)为主,伸长量校核,伸长量误差容许在±6%之间。

图8：张拉

2.12压浆

预应力钢绞线束张拉完毕，24h后经观察确认无滑丝现象，48h内组织进行管道压浆，工序流程为：

切除外露钢绞线→清除管道内杂物及积水→用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具 →清理锚垫板上的灌浆孔→确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头→搅拌水泥浆→启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06～-0.1mpa 并保持稳定）→启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）→待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门→稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出→出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵在0.50～0.70mpa下持压2-5min → 关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等→清洗所有沾有水泥浆的设备→5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。2010优秀科技论文 浅析40m跨现浇箱梁施工工艺

为保证梁体的耐久性，压浆材料宜采用经铁道部鉴定通过的高性能无收缩灌浆剂。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。浆体温度不超过35℃。压浆采用与梁体强度等级相同的低碱普通硅酸盐水泥，水泥必须在合格使用期内。水泥浆拌合时应均匀，先加水，后加水泥，拌制时间不得小于1min，水泥浆放入压浆罐时，应经过滤，过滤网孔格不得大于2.5×2.5mm。水泥浆从搅拌至压入孔道内的间隔时间为30～40min,否则水泥浆不得再用。

图9：孔道压浆

2.13封锚

（1）、封端混凝土采用强度等级为c50无收缩混凝土，相邻两现浇梁端封锚需同时进行。（2）、浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚具、锚垫板表面及外漏钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，并放置钢筋网片，与短钢筋绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。

（3）、封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d；当环境温度低于5°c时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。

（4）、封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。（5）、封端混凝土试件制做2组，1组标准养护，1组随梁养护。

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图10：现浇梁整体图

3、结语

施工工艺对工程质量有直接而重大的影响，要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺，并使其不断完善。

3.1采用混凝土预制块作为现浇梁基础比起整体现浇混凝土基础，预制块周转次数多，所花劳动力少，工序上更为简单，造价上更为经济，而且可用于预压，实践表明结构上也能很好的满足施工及规范要求。

3.2底模板、外侧模板及翼缘模板采用大型钢模板，造价比采用竹胶板施工要昂贵，但钢模板比竹胶板可周转的次数要多，浇注的砼的外观质量要好，且模板前移及调模、脱模也更方便，所花时间要少。总之，两者各有优缺点。在今后的施工中，如果施工的跨数较多，建议采用钢模板施工，否则宜采用竹胶板施工。

30米箱梁施工工艺流程篇四

预制混凝土箱梁施工工艺探讨

摘 要：预制部分预应力混凝土箱梁的施工工艺对产品质量有着直接影响，作者结合多年实践，介绍底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等一些施工工艺。关键词：桥梁 箱梁 施工 工艺

预制部分预应力混凝土箱梁如图１所示作为桥梁的主要外露承重构件，其内在和外观质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：原材料质量，施工工艺，操作人员的责任心等。

由于设计箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而研究改进预制箱梁的施工工艺很有必要。本文将对底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等施工工艺进行探讨，主要介绍几点比较成功的箱梁施工工艺。

１ 底胎膜制作

１１ 对底胎膜的关键要求

应当坚固、无沉陷、耐周转，适当设置箱梁的反拱度值，顶面平整光洁，侧面顺直，止浆效果好。

１２ 几种底胎膜的比较

１２１ 木底模：混凝土地坪上固定木方，木方上铺３ｃｍ厚木板，墙包底结构。这种底模平整度差，漏浆问题难以解决，易损坏。

１２２ 钢筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的钢筋混凝土底胎膜，顶部做３ｃｍ厚的水磨石，墙包底结构。这种底模施工难度较大，未解决好两侧漏浆问题。

１２３ 改进的钢筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的钢筋混凝土，原浆压抹光滑，沿箱梁长度方向每１ｍ预留一个对拉螺栓孔。在底胎膜两侧各埋设一条５ｃｍ槽钢，槽钢内设橡胶条，墙包底结构。这种底模平整度好，侧模与底模之间止浆效果好，易拆装，耐周转，且成本不高。

显然，第三种底模为较佳方案。但要注意以下几点：底胎膜顶必须平整光洁，侧面必须顺直、平整；底胎膜必须利于箱梁吊装，设吊装孔，其纵断面如图２所示。

２ 钢筋工程 ２１ 钢筋加工

钢筋工程的特点是钢筋密、预留多、弯曲多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。图２ 底胎膜纵断面示意图

２２ 钢筋安装工艺流程

绑扎底板和腹板钢筋——布设正弯矩波纹管——安装侧模、芯模——绑扎顶板钢筋——布设负弯矩波纹管

２３ 钢筋安装操作要点

２３１ 在底胎膜外侧边口用油漆标出箍筋位置，这样既保证质量，又方便施工。

２３２ 波纹管布设采用短筋固定的方法，严格控制其坐标。具体做法：将每处两根短定位钢筋点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，用粗扎丝将波纹管绑扎在定位钢筋上，既防波纹管下落，也防其上浮。定位钢筋在曲线段每０５ｍ一道，直线段每１ｍ一道，短定位筋的水平坐标标示在底胎膜边口上，竖向坐标用定尺短钢筋来定位。

２４ 钢筋保护层

由于使用方型垫块容易在梁外侧垫块四周出现整块的印痕，影响外观质量，采用圆柱垫块可消除印痕。

３ 模板工程

模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。外模挠度≤１－４００ｌ０，内模挠度≤１／２５０ｌ０，ｌ０＝模板两支点距离；钢模板的面板变形小于１５ｍｍ。

３１ 外侧模

箱梁外侧模采用大型定型钢模板也可选择优质竹胶板与钢结构组合使用，每３ｍ长一段，模板支架采用型钢焊接。

为了保证外侧模的表面光洁度，对外侧模表面进行以下处理：

１铲除芯模板表面的氧化物；２用砂轮手工磨光；３用棉布团对板面进行抛光处理，使板面全部露出光泽；４涂油保养；５使用前除油，涂脱模剂。

３２ 芯模

３２１ 芯模材料选择

为了保证箱梁几何尺寸准确，芯模必须有足够的刚度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果较好。３２２ 分块

由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。

３２３ 防止芯模上浮

芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件的截面尺寸，采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法，防止芯模上浮。即：在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。

３２４ 防止芯模的左右位移

为了固定芯模使其不偏移轴线位置，采用高强混凝土块和木方将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。

３２５ 芯模的底板采用活络板

将芯模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，待浇筑完底板混凝土后，将芯模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。未采用活络板时，如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会产生冷缝，影响箱梁的整体性。采用活络板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大大提高工效。

３３ 预留钢筋处的模板

箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板，这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。

３３１ 翼缘板侧模

翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用，这种工艺比钉木板条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑，保证侧边位置不变形。

３３２ 工作孔模板

为了保证负弯矩锚垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。

３３３ 封头模板

封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。采用钢模板，形状好、耐周转。

４ 混凝土工程

４１ 混凝土配合比

４１１ 箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小。

太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷；太小则混凝土密实度很难保证，一般为７～９ｃｍ为宜；石子粒径大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。

４１２ 搅拌要均匀。可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。

４１３ 混凝土弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小，容易使张拉后的拱度超过设计要求。

４．２ 混凝土浇筑混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约３ｃｍ长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生冷缝。

４２１ 浇筑底板混凝土

底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用５０插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。

４２２ 腹板混凝土浇筑

腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于３０ｃｍ，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎特别是波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着振捣器振捣。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。

４２３ 顶板混凝土浇筑

浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。

４３ 混凝土养生及拆模

４３１ 浇筑后应及时全覆盖保湿养生，冬季应及时全覆盖保温养生。

４３２ 应严格掌握好拆模时间，并做好拆模后的混凝土养生。拆模时间以混凝土强度达到７０％～８０％设计强度为宜，拆模时间过早，混凝土顶板易损坏，易导致缺棱掉角或肿皮等；拆模时间过迟，混凝土与模板之间粘结牢固，不易拆除。

５ 重点注意事项

５１ 合理的施工工艺是保证箱梁质量的前提

本文介绍的工艺是经过许多探索比较后形成的，在我市两条高速公路施工中普遍采用，取得良好效果。工艺对工程质量的影响很直接，要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺，并使其不断完善。

５２ 优化模板设计是生产优质箱梁的关键

本文介绍的模板工艺，特别是芯模工艺，使箱梁混凝土一次浇筑成型，既保证了混凝土施工质量，又大大提高箱梁的施工工效，实践证明是提高箱梁质量的合理工艺。

30米箱梁施工工艺流程篇五

30米预制箱梁施工方案

一、工程概况：

铅山县紫溪河大桥于铅山县紫溪乡，是跨紫溪河而拟建的一座大桥。本桥分左、右线，其中左线桥梁起点桩号为zk319+648.5，终点桩号为zk320+433；右线桥梁起点桩号为yk319+660，终点桩号为yk320+448。桥面净宽为12.25m。上部结构采用30米预应力砼连续小箱梁，单幅每孔由4片箱梁组成，小箱梁梁高1.7米，中梁梁顶宽2.40米，边梁梁顶宽2.85米，梁高、梁宽一致，跨中腹板厚18厘米，支点附近腹板厚25厘米，桥梁横向通过梁跨中横梁及翼缘板的湿接缝连接成整体。

二、30米箱梁预制场平面布置及建设方案

结合以往施工经验，我部把全桥30米箱梁的预制及安装作为我部在此工程中的重点和难点工程。

铅山县紫溪河大桥共有30米预制箱梁208片，为方便管理，集中在一个预制场进行预制施工。预制场平面布置及建设方案如下：

1、预制场地布设

预制场设置在桩号k320+700---k321+000的路基上，根据总体施工进度计划预制箱梁生产架设施工工期（6个月），预制场设置20个箱梁底模，4套箱梁侧模，4套内模。预制场内箱梁底模按顺桥向布置。预制场内设置100t龙门吊2台，张拉、压浆设备各2套。运梁平车1辆。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影

响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场外专门设置钢筋加工场和搅拌站。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。

于k320+600-k320+700的路基上计划设两个存梁区，计划存梁20片。建设好的预制场日生产能力为1.5片。

2、箱梁预制场硬化：预制场场地范围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，用20吨振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设10cm厚级配砂砾垫层，然后用15cm厚25号素混凝土进行硬化处理。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。

3、箱梁台座制作：沿路基方向布设台座。30米箱梁台座两端基坑深60cm，基坑底部充分夯实。在基坑中布置钢筋网后，浇筑基础内和地面以上25cm的c30砼。在制作台座时由两端向中间，30米箱梁台座纵向形成1.7cm反拱（向下），并在砼台座顶面铺设3mm钢模板。在台座上每隔间距为50cm布置一根φ40pvc管，用来穿插钢筋以此固定模板。

三、30米箱梁施工技术方案

预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：箱梁钢筋配料、绑扎→浇筑箱梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→压浆→架设箱梁→现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）→张拉墩顶预 应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。

1、模板制作 1.1侧模

采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为300cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验〈1mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。1.2内模

采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用u型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。

内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。1.3端模

端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。接缝处理

底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。

2、钢筋制作与预应力孔道制作 2.1钢筋施工

2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。

2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

2.1.4受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

2.1.5钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

2.1.6按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

2.1.7验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不 得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

2.1.8安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。2.1.9钢筋加工允许偏差：

钢筋安装允许偏差：

2.2预应力孔道制作

2.2.1根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用钢波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴； 2.2.2波纹管定位安装

绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ8ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。

2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。

员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。

2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。2.2.5波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。2.2.6注意事项 2.2.6.1应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。

2.2.6.2钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。

2.2.6.3模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。

3、模板、混凝土施工 3.1模板施工

3.1.1底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。

3.1.2钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。3.2混凝土拌制 材料选择：

水泥：采用弋阳海螺牌p.o42.5r普通硅酸盐水泥。中砂：采用铅山县紫溪乡八都砂场。碎石：采用上饶县枫领头龚料场碎石。水：采用经化验合格的饮用水。

外加剂：江西瑞腾新材料开发有限责任公司生产的“瑞腾”牌、高效减水剂。7 施工中按下列要求配制50#混凝土。水泥用量：每立方水泥用量489公斤。砂细度模数度2.67(中砂)。混凝土拌和物的坍落度宜为70～90mm。

选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1.0%。水灰比:采用水灰比0.36。

粗集料:采用上饶县枫领头龚料场5---20 mm连续级配碎石。3.3混凝土拌制工艺

混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。

混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土30立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。3.4混凝土入模与振捣

3.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺 8 序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。3.4.2混凝土的振捣

混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。

混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。

混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。3.5养护

混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。3.6注意事项：

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。

不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。

4、钢束制作、孔道穿束 4.1钢束制作

4.1.1预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为φ s 15.24mm2，每股截面积a=139mm2，标准抗拉强度rby=1860mpa，弹性

模量为1.95×105mpa。

钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。

引伸量修正公式 △′= ea 式中：e′、a′为实测弹性模量及截面积，e、a为计算弹性模量及截面积，e=1.95×105mpa，a=139mm2,△为计算引伸量。

4.1.2钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面20～30cm，以防受潮生锈。

4.1.3钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

4.1.4钢绞线下料与编束 钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用70cm。

钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20～30cm。4.1.5孔道穿束

正弯矩预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞 11 击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。4.2注意事项

施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。

5、预应力施工 5.1预应力设备及锚具

千斤顶：采用广西柳州产ycq型穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。张拉油泵：采用zf60型高压油泵。油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。

高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40mpa，同油泵千斤顶相匹配。

配备ycq型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：采用柳州欧姆机械股份有限公司产ovm型锚具。5.2预应力施工前的准备工作：

5.2.1千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

5.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即50mpa。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。

锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。

5.2.3预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。否则应暂停张拉，5.2.1千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

5.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即50mpa。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。

锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。

5.2.3预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。

后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）△ｌ＝ｐ.ｌ/ａｙ.ｅg 式中 ｐ――预应力钢绞线平均张拉力(ｎ)； ｌ――预应力钢绞线长度（cm）；

ｅg――预应力钢绞线弹性模量（ｎ／mm２）； ａｙ――预应力钢绞线截面面积（mm２）。

预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：0→20%σk（测延伸量a）→40%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量c并核对）→（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。张拉实际伸长值δl的计算: δl＝δl1+δl2

式中δl1──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）； δl2──初应力时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长度。本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。故： 实际伸长值=（b-a）+(c-a)。

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。钢束张拉顺序 在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。

张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。5.3张拉工艺流程

施加预应力前，应对混凝土箱梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的90％。将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。

装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。

装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。

装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊 索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。分级进行张拉：0→20%σk（测延伸量）→40%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%σk）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷3分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。

千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用ycw250千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。

张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。

张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。5.4张拉安全 张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。

工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。

拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。5.5孔道压浆

5.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施 工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。压浆前进行孔道清洗，压浆应连续操作，且必须在张拉完24小时内完成。5.5.2水泥浆制备

根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数： 水 泥：采用弋阳海螺水泥责任有限公司“海螺”牌p.o42.5r普通硅酸盐水泥。水：采用经化验合格的饮用水。

外加剂：江西瑞腾新材料开发有限责任公司生产的“瑞腾”牌、高性能压浆外加剂。

强度等级：c50 水灰比:0.40-0.45。稠 度：14～18s（1725ml流锥筒）泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌 水在24小时内全部被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6h 5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。

5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使

用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。

5.5.5孔道压浆 压浆程序及操作方法：

确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08mpa以上并保持稳定。

启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10～20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。

压浆泵仍需继续工作，压力达到0.8mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。

拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。

安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时内（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。5.5.6压浆注意事项：

当封端砂浆的抗压强度不足10mpa时，不得进行压浆作业。压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行。

每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。

水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。

压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。

压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35mpa，28天强度不小于50 mpa。5.5.7封锚及起拱值控制 对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。预制箱梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊装，同时不应低于梁身混凝土设计标号的55％，且不低于20ｍｐa。控制张拉时箱梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片箱梁张拉强度基本一致，保证箱梁起拱度值基本一致。张拉压浆后，在60天内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。箱梁安装 后,及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制箱梁的进一步起拱。

四、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施

1、箱梁混凝土表面应符合下列规定： 表面应密实、平整；

如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的１％； 对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。

2、箱梁预制实测项目

3、改善砼外观质量的措施

对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。

3.1首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。

3.2在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。

3.3脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油，按1:1的比例。避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。

3.4脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。3.5砼配比选择

3.5.1为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。

3.5.2由于箱梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹的影响，碎石粒径严格控制在5---20mm连续级配，同时砼应具备良好的流动性，坍落度应控制在70-90mm。

3.5.3新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。3.6砼拌和、运输

3.6.1加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼具有良好的施工性能。

3.6.2确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用具备二次搅拌条件的运输工具。3.7砼浇筑

3.7.1做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。3.7.2选择较好的浇筑方式，对于预制箱梁宜采用纵向分段、水平分层、阶梯状推进的浇筑方式。对于箱梁内膜顶板应开口，底板应敞开，先浇底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现泌水，较微时可采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇筑至柱顶部位时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚，应挖除，以防止收缩裂纹。

五、工程质量通病防治措施

1、钢筋工程

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1）表面锈蚀（1）预防措施：

钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离300㎜以上；先进库先使用，尽量缩短库存时间。（2）治理方法 红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。2）钢筋骨架外形尺寸不准

绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。3）、保护层不准（1）预防措施

检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。浇筑砼时严防振捣器碰撞钢筋或模板，以防保护层垫块移动。浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层厚度。

2、混凝土工程 1）麻面 预防措施

1)模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。

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2)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。

3)混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。2）露筋 预防措施

（1）混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。

（2）固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。（3）钢筋密集时，选配适当的碎石。（4）严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。（5）正确掌握拆模时间，防止过早拆模。（6）操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手架。治理方法 将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。3）蜂窝预防措施

（1）混凝土搅拌时严格控制配合比。（2）混凝土拌合均匀，颜色一致。（3）混凝土自由倾落高度不超过2m。（4）混凝土分层捣固。（5）插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。

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（6）掌握好每点振捣时间。

（7）浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现问题及时处理。

4）混凝土收缩裂缝预防措施

（1）配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的碎石，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小收缩量。（2）浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。

（3）混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。

（4）在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。治理方法（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆。

六、预制箱梁移梁和存梁： 用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。

a、起吊：经过第一次张拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢

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丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2%。

b、行走：龙门吊行走轨道应结实、平顺，没有三角坑，龙门吊应慢速行走。作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。

在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。

c、存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片均双层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。